支架套课程设计说明书

1. 零件图分析

1.1 零件的功用

题目所给定的零件是支架上的支架套（见零件图），它与支架紧密配合。其主要的作用为支架与其他零件的连接配合。

1.2 零件工艺分析

先加工左边一组加工表面,包括车外圆5000.05mm，外圆84.5mm,钻内孔

0.0250.025mm,倒内孔340mm的圆角和外圆5003400.05mm的圆角.车外圆退刀槽.还有

0.025就是与孔340mm相互垂直的左端面.其中要保证孔的圆柱度公差0.0015.。再加工右边

的一组加工表面,包括车外圆5200.06mm，外圆680.40mm，外圆Φ46mm,钻内孔

0.0250.025mm以及右端面。车各个外圆的退刀槽.还有就是倒内孔410mm的圆角和车4100螺纹M46x0.5mm.保证内孔的圆柱度公差0.0015。加工左右两边的加工表面时要注意它们之

0.025间的位置精度,如左端面与孔340mm的垂直度公差为0.01。右端面与左端面的平行度0.0250.025公差为0.01.内孔. 内孔410mm与内孔340mm的同轴度公差为0.002加工的时

候要特别注意位置要求。

1.3确定生产类型及生产纲领

生产类型：小批量生产 生产纲领：100件/年

2. 确定毛坯

2.1 确定毛坯制造方法

零件材料为45钢，考虑到零件的工作要求。主要用于零件之间配合，工作强度要求不高，故45钢能满足要求。由于零件为大批量生产，而且是柱形件，故可采用热轧棒料。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。

2.2 确定总余量

确定直径上总余量为 90mm，高度（轴向）方向上总余量为 115 mm。

2.3 绘制毛坯图（图S0-2）

3.制定零件工艺规程

3.1 选择表面加工方法

套筒类零件的主要加下表面为内孔和外圆。外圆表面加下根据枯度要求可选择车削和磨 阴。内孔加T方扶的选择比较复杂.需根据零件结构特点、孔径大小、长径比、精度及表面粗糙度要求以及生产规模I各种因素进行考虑。对于梢度要求较高的孔，往往需采用几种方法从次进行加工。例如该支架套孔的精度要求高，表面粗桩度要求也很高，因而最终采用精细磨孔。该孔的加T.硕序为钻孔，半精车孔一祖磨孔一精磨孔一精细磨孔。

3.2 选择定位基准

基面的选择是工艺过程中重要的工作之一，正确与合理的定位选择可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。粗基准的选择：根据粗基准的选择原则,尽可能选择不加工表面为粗基准或加工表面要求不高的为粗基准.对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准。故可用三爪自定心卡盘夹住毛坯件的外圆φ90mm作为粗基准加工外圆表面.左端面以及钻内孔。精基准的选择：根据精基准的选择原则,以内孔中心线为精基准加工左端面,再以左端面为精基准加工右端面。

3.3 拟定零件加工工艺路线

工艺方案一：

工序00:下料,取45号钢Φ90x115mm的圆柱形棒料。

工序05: 粗车左端面，外圆Φ84.5mm,外圆Φ50mm,钻内孔Φ34mm。

工序10: 掉头车另一端，粗车右端面, 外圆Φ68mm,外圆Φ46mm及外圆Φ52mm, 钻内孔Φ41mm。

工序15: 精车左端面,半精车外圆Φ84.5mm及外圆Φ50mm,车外圆的退刀槽,倒内孔Φ34mm的圆角1x45°,倒外圆Φ50mm的圆角。

工序20: 掉头精车右端面, 半精车外圆Φ68mm ,外圆Φ46mm及外圆Φ52mm,车各个外圆的退刀槽,车螺纹M46x0.5,倒内孔Φ41mm的圆角1x45°.精车外圆Φ52mm。 工序25:钻Φ4.65H68mm的小孔,再扩孔,后绞孔.扩孔Φ5.77H5.32mm,后绞孔。

工序30: 研磨内孔Φ34mm至图样要求,粗磨内孔Φ41mm至图样要求。 工序35: 磨削左端面,研磨左端面后至图样要求。 工序40: 磨削右端面,研磨右端面后至图样要求。 工序45：钳工去毛刺。 工序50：清洗终检入库。 工艺方案二：

工序00: 下料,取45号钢Φ90x115mm的圆柱形棒料。

工序05: 粗车右端面, 外圆Φ68mm,外圆Φ46mm及外圆Φ52mm, 钻内孔Φ41mm。 工序10: 掉头车另一端, 粗车左端面, 外圆Φ84.5mm,外圆Φ50mm,钻内孔Φ34mm。 工序15: 精车右端面, 半精车外圆Φ68mm ,外圆Φ46mm及外圆Φ52mm,车各个外圆的退刀槽,车螺纹M46x0.5,倒内孔Φ41mm的圆角1x45°.精车外圆Φ52mm。

工序20: 掉头精车左端面,半精车外圆Φ84.5mm及外圆Φ50mm,车外圆的退刀槽,倒内孔Φ34mm的圆角1x45°,倒外圆Φ50mm的圆角。

工序25: 钻Φ4.65H68mm的小孔,再扩孔,后绞孔.扩孔Φ5.77H5.32mm,后绞孔。

工序30: 研磨内孔Φ34mm至图样要求,研磨内孔Φ41mm至图样要求。 工序35: 磨削右端面,研磨右端面后至图样要求。 工序40: 磨削右端面,研磨右端面后至图样要求。 工序45：钳工去毛刺。 工序50：清洗终检入库。 3.2工艺方案的分析及确定

上述两个方案的特点在于：其实两个方案很相似,只是有一点差别,方案一它的加工路线是从毛坯左边开始加工的,不管是粗加工还是精加工.而方案二的加工路线是从右边开始的.但是我们从支架套筒图中可以看出,右端面的很多加工精度都是以左边的尺寸为基准的,比如右端面的平行度是以左端面为基准的, Φ41mm的内孔同轴度是以左边Φ34mm内孔中心线为基准的.所以综上所述我们选择方案一。

3.4选择机床及工、夹、量、刃具 机床设备的选用应当既要保证加工质量，又要经济合理。在成批生产条件下，采用通用机床和专用工、夹具。 3.5 填写工艺过程卡片（表 ）

图 工序02排刀图

2）走刀长度与走刀次数 以外圆车削为例，若采用 偏刀，则由表15－1可确定走刀长度为mm；一次走刀可以完成切削（考虑到模角及飞边的影响，最大切深为 mm）。 3） 切削用量选择

① 首先确定背吃刀量：考虑到毛坯为模锻件，尺寸一致性较好，且留出半精车和精车余量后（直径留 mm），加工余量不是很大，一次切削可以完成。取： aP =；

考虑毛坯误差，取：aP = mm；

② 确定进给量：参考表S-7，有：f ＝ mm/ r；

③ 最后确定切削速度：参考表S-8，有：v = m/s，n = r/min。

4） 工时计算

① 计算基本时间：tm =（参考式S－3）；

② 考虑多刀半自动车床加工特点（多刀加工，基本时间较短，每次更换刀具后均需进行调整，即调整时间所占比重较大等），不能简单用基本时间乘系数的方法确定工时。可根据实际情况加以确定：TS = min。