铸造PFMEA

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数1.铝锭铝锭进料成分与进料检AC4CH（A356.0）规格不符验轮圈之机械性能较差,物性降低.8A供应商供应之铝锭质量变异溶解炉加料，铝屑或二次铝比例偏高.溶解炉中熔解时间过久，合金被氧化熔解温度过高，合金元素被烧损分光仪有误差除气时间不足2依QS1001-01分光仪每批进行检查每批抽检3件以上，若有NG则退货5808溶解炉出汤成分超降低铝合金轮圈的差不符总体性能（如：物2.熔解性，机械性能等）使轮圈使用寿命缩短.A2每次投料称重并记录每炉汤分光仪100%检查5802定期对溶解作业员教育训练，宣导说明其严重每炉汤分光仪100%检查性；每次交确认设置温熔解温度超温报警度分光仪每班校正。时间记时器防愚定期保养维修铝汤放置时间不准超过4H.若有超过4H.舀汤浇成二次铝锭.校正记录每炉测定H2含量保养维修记录5802232555380809036保持炉H2含量过高铸造时易产生针（0.18cc↑/100g)孔，外观不良3.铝水处理及成分检查保持炉浇注前成分轮圈之机械性能较与作业标准书之规差（抗拉伸，冲击格不符,Ti,Fe含量性能较差）偏高,Sr含量偏低加工量不足或太多，导致尺寸NG正面变形轮圈平衡量不良； CAP实配NG，影响外观.6B除气机器故障8A铝汤放置时间过久，合金氧化2每炉汤分光仪100%检查5806模温过高.2粗材检查作业同仁用卡规全检5606B铝水温度过高4L/P机台温控面板PLC控1)温度超温报警制，OK后开始浇注2)X-RAY 100%检查装模时调整模具,技师确100%外观检查认3724铸造拔模变形55100

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数上下模嵌合面间隙由0.5mm改为0.3mm.毛头厚装车干涉7B上模压力不足模具有铝屑卡住.2上机前先确认上下模接每个轮圈作首中末件目视检触面之间之紧密度.查上模压力定位调整适100%外观检查当，装机时由技师确认上下模随时用空气清除每次合模时,目视检查.干净技师涂模80-120um.1） QC首中末件检查2） OP 100%膜厚检查7983357105147表面粗度大，有粗外观不良拉痕.涂模太厚，不均匀4B生产中涂膜剂老化，脱落.37843每班补膜,每5班下机备模具查检表模模具刻字完成后，DM先行核对上模；生产时必生产首件依刻字图检查需与QA再确认.温度超温报警冷却风管全开X-RAY 100%检查1)铸造OP每班自主检查2)QC巡检确认签字672刻字内容与图面不不能出货符4.铸造外观不良,漏气,机械性能下降8B刻字错误1972铝汤温度过高过低A冷却风量有变化作业条件设定错误.333663126缩孔72每班技师确认铸造作业铸造自主检查记录条件设计成品拔模角时,开发制模自主检查记录E共同确认模具打砂由8班调整为5粗材100%外观检查班684拔模角小于9°咬模严重外观不良产出量少3B涂膜剂脱落27423872 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数铝汤不纯净1合模温度控制，严格依1，加汤后前三件标时并X-标准作业，QC每班稽核RAY全检763裂纹影响行车安全8A铸造时铝汤温度过高过低3温度超温报警1)X-RAY 100%检查2)OP 粗材100%外观检查496严重拔模3装模时调整模具,技师确1)X-RAY 100%检查认水平.2)OP 粗材100%外观检查若有漏打，扣奖金处理下料人员及终检人员每个检。查加工前，用量具检查钻1)OP 用塞规首件检查孔尺寸2)QC抽检496打刻漏失无法追溯5B作业同仁漏打27704565.钻孔L/P钻孔尺寸超差轮圈报废无法加工7B钻头用错2加工前，用量具检查钻1)OP 用专用量具首件检查孔尺寸2)QC抽检456铸造NG品流入下轮圈物性及机械性工程.能不合格6.X-RAY检验X-RAY代号未打刻无法追朔74AX-RAY探伤分辨力不足BX-RAY检查人员漏打22周保养用相知质剂校验周保养记录表若有漏打，扣奖金处理终检人员每个检查7798567.热处理/后处理硬度过高过低成品整体性能不合格8AHT设备故障.2设备预防性保养计划1)HT炉安装温度时间异常报警 2)粗材硬度全检580H代号未打刻8.变形校未校正，产生加工黑皮正无法追溯报废44B作业同仁漏打B作业同仁漏失32若有漏打，扣奖金处理终检人员每个检查线外校正作业同仁100%全检768448 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数9.喷砂未打砂无法确保涂层性能4B打砂机异常轮圈粗材正面变形:231.打砂机定期保养 ；控制模温汤温下料人员100%检查1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查755690平衡量超差轮圈装车后行驶稳定性舒适性不佳6A 加工夹治具的变异,精度不足1.制模过程中模具尺寸变异:轮圈粗材正面变形:31)夹具每半年校验一次1)校验记录2)换线加工前10个先做2)平衡量100%全检检查,OK后在加工.制模、生产设备定期点点检保养记录表检保养控制模温汤温1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查590轮圈重量的变异7B27983590平衡量的超差6A 加工夹治具的变异,精度不足31)夹具每半年校验一次1)校验记录2)换线加工前10个先做2)平衡量100%全检检查,OK后在加工.加工程式专档管理加工首件检查590肋骨，安装面逃料深度变异.加工程式的变异27112制模中人为错误轮圈强度性能的变异8A生产过程中模具合模不到位轮圈粗材正面变形:夹偏黑皮外观不良6B校正不良2模具试作粗材,全尺寸检制模自主检查记录查模具上下模查检标准化生产中的首中末件,换模后首件检查1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查下料人员全检下料人员全检711237168322控制模温汤温1.CNC OP 教育训练2.校正 OP 教育训练5771208484 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数一个批量即更新刀具气嘴背面毛头去除漏气不良7B刀具用错或磨损；2手钻除毛头刀具磨损气嘴孔径超出公差气嘴无法装配6B铝屑未吹干净加工补正错误P.C.D孔径超出公差P.C.D螺栓装配不良.6B刀具磨损铝屑未吹干净32232一个批量即更新刀具作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检作业同仁100%全检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检798774775988472848490WHL装甲前,先用空气止通规100%检查吹尽铝屑只有技师才有权补正一个批量即更新刀具补正后首件检查作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检WHL装甲前,先用空气止通规100%检查吹尽铝屑刻字位置避开轮圈最弱模具刻字图,开发设计共同确处, 打刻设计在安逃内认变榔头敲打为自由落体BENDING后探伤试验打刻变榔头敲打为自由落体BENDING后探伤试验打刻作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检刻字部位为最弱点；打刻力量太大,尖角处应A力集中打字棒使用不正确，字体太深，成为疲劳实验起始点。装夹不正；气嘴孔厚度超差漏气6B补正错误.35120BENDING 刻字处成品易产生缺陷，造成危险有裂纹735120258022OP 教育训练非C/T不能补正.778484 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数装夹不正；P.C.D孔厚度超差螺栓不能锁紧.6A补正错误.定位杆松动气嘴偏位外观不良4B铸造变形补正错误.刀具钝化振刀外观不良4B切削液浓度不足222223OP 教育训练非C/T不能补正.2.定期紧固定位杆控制模温汤温非C/T不能补正.定期更换刀具作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检1)每班检查并记录浓度2)作业员首件检查，QC抽检，终检全检1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查7777778484565656843每班加切削液,控制在1%-2%之间784轮圈粗材正面变形:平衡量超差6A 加工夹治具的变异,精度不足接线不良轮圈粗材正面变形:偏摆度超差.6A 加工夹治具的变异,精度不足3控制模温汤温59031)夹具每半年校验一次1)校验记录2)换线加工前10个先做2)平衡量100%全检检查,OK后在加工.控制模温汤温1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查590359031)夹具每半年校验一次1)校验记录2)换线加工前10个先做2)平衡量100%全检检查,OK后在加工.1.孔位面盘100%自主检查；590.

首件检查及定期更换刀具

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数螺栓孔型错误无法装车或松动.8B钻头用错1首件检查及定期更换刀2.QC检查；具3.首件检查；1.半年一次CMK；半年一次CMK；2.将气嘴定位点加大对OEM设计专用量具.QC每班三次元抽检孔位作业者全检 钻孔前先确认气嘴点位置后再装夹作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检C/T发现CAP NG立刻更换定期更换刀具作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检CAP实配，首件必查.C/T调整后必须全尺寸测量；540钻头误差P.C.D孔位不良无法装车7A车床误差气嘴定位点太小，不易识别。222555570707060车刀磨损；CAP孔径及深度（段差）错误CAP无法装配或外观有段差.27846B调刀错误.3OP 教育训练784轮圈装夹不当或定位夹头铝屑清除不干净安装面平面度错误与DRUM无法紧密接触不平衡，装车后高速行驶会抖动8B程式错误刀片松动粗材不良夹持不正加工程式错误3每次加工前将定位夹头作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检上的铝屑清除干净程式确认及WHL首中末首件检查，QC巡查；件检查粗材100%校正首件检查，QC巡查；7841972偏摆度超出公差6A29902程式管理系统严格依作1.首中末件检查；业标准执行，回馈DT修2.QC抽检正3.100%测缸规检查580 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数中心孔径超出公差车辆高速行驶会产生抖动或无法装配8A图面标示错误21)首中末件检查；D部制定后会Q部会签后2)QC抽检发行3)100%测缸规检查1)首中末件检查；定期修设保养及刀具校2)QC抽检正更新，定期作CMK3)100%测缸规检查1)铸造自主检查记录2)正面卡规100%检查580机器误差大，车刀磨损2580轮圈粗材正面变形:偏摆超差影响车辆行驶时之舒适性6A 加工夹治具的变异,精度不足后挂厚，后挂深超差3控制模温汤温59031)夹具每半年校验一次1)校验记录2)换线加工前10个先做2)平衡量100%全检检查,OK后在加工.程式管理系统严格依作1.首中末件检查；业标准执行，回馈DT修正2.QC抽检由资深设计者审阅；品审记录590平衡块无法装配6B加工程式错误1742孔位面盘设计不合理；孔位面盘无法使用孔位面盘可操作性差；8A面盘尺寸精度不合理.多种PCD同时量测；269622孔位面盘经检验OK后方每半年校正一次可使用.孔位面盘型采用一体式设计标准设计，并标准化由资深设计者审阅首中末件检查669696公差设计不合理安全突缘直径超差无法顺利装胎7B2798程式不合理2程式反过来与成品图比作业人员首中末件自主检对,若有差异程式修正查，QC每班抽检798 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数刀具钝化加工代号未打刻无法追溯4B作业同仁漏打32定期更换刀具作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检775698568096若有漏打，扣奖金处理终检人员全检检查每班须全漏完漏试作业手教育训练.作业员全检技能考核作业疏忽；2使用防愚措施；改善漏失防愚措施：轮圈在保压后转动三圈，100%漏试检查在转动过程中不可手动停止348漏气品续流11.气密性实验装胎后漏气8A设备故障.轮圈夹渣4.漏试水不清332定期检修设备；轮圈X-RAY 100%检查保养维修记录100%漏试检查4449696漏试机水清洁度管制，用钢尺在水中看刻度，100%漏试检查目视化管理漏试机加装防愚措施夹头精度调整修模终检人员每个检查作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检平衡量全检作业人员首中末件自主检查，QC每班抽检首中末件检查首中末件检查漏试代号未打刻漏气品流出4B作业同仁漏打轮圈加工过程中夹持不正223875849012.平衡平衡量超差量检测车辆在使用过程中舒适性能不佳6A模具制作不精良铸造过程合模不正2首件确认有无错模784作业参数不当膜厚不足13.粉体底漆涂

使用过程中发生腐蚀4B粉管，喷嘴堵塞导致吐出量少221.严格依照标准作业2.定期检查粉管和喷嘴88 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求13.粉体底漆涂装潜在失效效应蚀严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施风严探险频重测顺度度度序数 涂装死角前处理未清洗干净与粗材面附着不良脱漆，易发生腐蚀4B 粗材热处理后未打砂作业手法不熟练色差影响美观4B喷损坏油漆浓度不当油漆本身变异与底漆附着不良脱漆，影响外观4B 底漆烘烤温度过高22222232针对死角手动补粉前处理每班定期点检首中末件检查首中末件检查88788888565696输送带上不可拿WHL下依限度样品全检线新进人员加强训练 更换喷下料人员全检下料人员全检依标准调漆，每班定期下料人员全检检查加强进料检验定期测定烤炉炉温首中末件检查首中末件检查14.液体色漆涂装1.油漆未过滤，有杂质.杂质影响轮圈外观4B31.油漆使用100目过滤，2. 喷涂OP的防护服更换频率由1件/月提高至2件/月1.下料人员全检2.下线时品检，对于不确定大小的杂质，使用直尺量测判定。 〈4mm,OK )6 2.喷房内环境有杂质3. 喷涂OP的防护服破损形成杂质未使用塞头P.C.D粘漆车辆使用中会发生螺栓扭矩下降7B4422.喷涂设备环境周保养下料人员全检6669696963.喷涂OP的防护服 更换下料人员全检频率1件/月依规定使用塞头下料人员全检 过程潜在失效模式及效应分析

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措施结果过程功潜在能失效模式要求P.C.D粘漆潜在失效效应车辆使用中会发生螺栓扭矩下降严重度（S）级潜在失效别起因/机理B 塞头使用时间长，所积油漆流道PCD座面1.油漆本身变异频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施7风严探险频重测顺度度度序数2喷涂过程中依标准更换下料人员全检塞头1.加强进料检验首中末件检查6842972与色漆附着不良脱漆，使用一段时间后会变色，影响外观4B2.底漆烘烤温度过高3.前处理异常222.定期测定烤炉炉温前处理每班定期点检首中末件检查首中末件检查997272未使用塞头P.C.D粘漆车辆使用中会发生螺栓扭矩下降7B塞头使用时间长，所积油漆流到PCD座面2依规定使用塞头下料人员全检6842喷涂过程中依标准更换下料人员全检塞头68415.透明漆涂装杂质影响轮圈外观4B.喷房内环境有杂质31.油漆使用100目过滤，2. 喷涂OP的防护服更换频率由1件/月提高至2件/月1.下料人员全检2.下线时品检，对于不确定大小的杂质，使用直尺量测判定。 〈4mm,OK )6喷涂OP的防护服破损形成杂质前处理异常3 2.喷涂OP的防护服 更换下料人员全检频率1件/月前处理点检落实质量部定期抽检862前处理换浴保养落实1.轮圈本体金属被涂层化学性能NG腐蚀，安全性能下降.

烘烤温度异常4B2定期进行炉温测定炉温测定曲线记录表8 过程潜在失效模式及效应分析

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项目名透明SGM 618称：漆涂装车型年/车辆类型：核心小组：

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措施结果过程功潜在能失效模式要求潜在失效效应严重度（S）级潜在失效别起因/机理频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施1.轮圈本体金属被涂层化学性能NG腐蚀，安全性能下降.4B油漆质量变异3每批进料之油漆经QA检进料检验记录测OK后方可使用4.作业人员喷涂手法教育训练首中末件检查6风严探险频重测顺度度度序数4.膜厚不足361.作业员目视全检；外观不良影响美观4B搬运碰伤涂装不良3成品检验负责人单列专责. 2.QC成品抽检；16.最终外观终不良品流入客户端检QC每班抽检OP 100%自主检查31.改善输送设备；QC每班抽检OP 100%自主检查784客户抱怨6B对于杂质不良，使用直尺量其大小进行判断。2下线全检6输送过程设备欠佳；610817.包装碰伤外观不良报废.6B人员作业精致度不够；造型正面凸出之轮圈，粗材前凸缘高度设计尺寸不合理.22.相关同仁进行教育训QC每班抽检练，定期宣导产品外观OP 100%自主检查之重要性；3.造型正面凸出轮圈，QC每班抽检粗材前凸缘高度设计高OP 100%自主检查于正面.依各工程标准书作业依各工程标准书作业依各工程标准书作业量产每6个月抽检一次；SPC管制量产每6个月抽检一次；6722672性能试验NG留下安全隐患，影响行车安全.1.铸造性不良；7A 2.物性不良；1.铸造性不良；22266684848418.成品出货检查机械性能NG留下安全隐患，影响行车安全.7A

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措施结果过程功潜在能失效模式要求.成品出货检机械性能NG查潜在失效效应留下安全隐患，影响行车安全.严重度（S）级潜在失效别起因/机理A2.物性不良；频度（O）现行过程控制预防现行过程控制探测探测度（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期采取的措施7风严探险频重测顺度度度序数222依各工程标准书作业依各工程标准书作业依各工程标准书作业SPC管制QC每周抽检一次1.量产每6月抽检一次；677849856尺寸NG无法装车7A加工异常膜厚不足油漆性能NG车辆使用过程中发生腐蚀4A油漆质量变异32.QC人员每班抽检涂层常规实验每批进料之油漆经QA检进料检验记录测OK后方可使用619.出货混装影响装车线装车7B 1.包装现场2S差.包装现场2S确实；2端数品放置区做专用标示牌以示区别。包装成品QC抽检7982.人为错误.2作业人员教育训练包装成品QC抽检798

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