冲压禁忌1.冲压材料使用禁忌备注冲裁工序不宜采用脆、硬性材料弯曲工序不宜使用高弹性材料拉深工序不宜采用塑性差的材料冷挤压工序不宜采用高强度、地塑性的材料2.冲裁工序禁忌2.1 冲裁件不宜过于复杂为了有利于少废料和无废料排样，冲裁件不宜过于复杂，应力要求简单、对称；在许可情况下，可把冲裁件设计成少、无废料排样形状，以上两点见备注。备注2.2 冲裁件凸出或凹入部分不宜太小宽度B不小于料厚t的1.5倍。当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时，悬臂及槽宽应超过料厚的1.3倍；当工件材料为高碳钢时，其宽度不应小于料厚1.9倍。2.3 冲裁件不宜采用尖角冲裁件各直线或曲线连接处不宜采用尖角，在用一道工序冲裁时，拐角应设计较大圆角。2.4 冲裁件孔的尺寸不宜过小孔尺寸不宜过小，数值与孔状，材料厚度、性能有关。材料为黄铜、纯铝、纯锌时，孔径不应小于材料厚度0.5-0.8倍；材料为低碳钢，孔径不应小于0.7-1.0倍；高碳钢，孔径应大于料厚1.1-1.5倍。2.5 冲裁件孔边之间距不宜过小孔与孔、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量，不能过小，一般取料厚的2倍以上，并不得小于3-4mm。必要时可取料厚的1-1.5倍。2.6 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小孔边与工件直壁之间距不能过小，一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。L1＞R+0.5t、L2＞R1+0.5t。2.7 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小间隙过小，板料在刃口处裂纹向外错开，上下裂纹之间的材料将被二次剪切，形成第二光亮带和夹层。间隙过大，板料向里错开，材料受到很大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、泻肚均增大。间隙值选取：Z=mt。Z为双面间隙，m为系数，t为厚度。2.8 落料间隙不宜取在凹模上落料时，以凹模尺寸为基准，间隙取在以减小凸模尺寸方向上，Dp=Dd-Z。Dp为凸模公称尺寸；Dd为凹模公称尺寸；Z为双面冲裁间隙。2.9 冲孔间隙不宜取在凸模上冲孔小端尺寸等于凸模尺寸。测量时，是按冲孔小端作为基准量取的。因此，冲孔以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模尺寸方向，即dd=dp+Z。2.10 落料模的尺寸及公差不宜先考虑凸模落料是以工件大端作为基准量取尺寸，也等于凹模尺寸，所以应先按落料外形尺寸确定凹模尺寸，再按间隙数值确定凸模尺寸。2.11 冲孔模的尺寸及公差不宜先考虑凹模尺寸冲孔是以小端作为基准量取尺寸，所以应先按工件孔径确定凸模尺寸，再按间隙确定凹模尺寸。2.12 冲裁件的排样不宜留过多废料为提高利用率，冲裁件排样要合理。2.13 冲裁压力机的选择不能只考虑模具面积影响冲裁力的主要因素是材料厚度和力学性能、冲裁件周边长度、模具间隙大小和刃口锐利程度。2.14 冲裁压力机的选择不能只考虑冲裁力冲裁压力机选择要结合冲裁力和模具面积等因素综合考虑。2.15 冲裁模的模柄不能与模具压力中心偏离中心偏移讲加速导向机构磨损，无导向装置的敞开式模具特别突出。2.16 毛毡、皮革等非金属材料不能采用平凸模非金属材料不能采用一般平凸模进行冲孔或落料，常采用尖刃。刃口约10°到30°。为防止刃口变钝和崩裂，在被冲裁材料下垫硬质木料、硬纸板凳。同时考虑装拆、制造和维修方便。2.17 管材的冲切不能用一般的冲裁模为防止管壁被压扁，不能采用一般的冲裁模或剪切机，需要采用板状尖头的凸模。大批量生产，可用双重冲切法。2.18 高速冲裁不宜采用一般冲裁模压力机行程500次每分以上时，压力机的运行中的不平衡现象显著增加，模具振动和惯性力都很大。应采用有效的防松措施，减轻上模重量，采用刚性好和精度搞得设备，提高模具精度和寿命。2.19 高精度冲裁件不宜采用一般冲裁模对冲裁件断面质量和精度有更高要求时，可采用整修、负间隙冲裁、上下冲裁和同步剪挤式冲裁。2.20 精密冲裁不能使工件材料在冲裁过程中产生撕裂为了抑制冲裁过程中材料产生撕裂，保证塑性过程进行，采用以下措施：用V行压边圈压住材料，再结合小间隙使材料始终保持和冲裁方向垂直，避免弯曲翘起而在变形区产生拉应力。2.21 精密冲裁的压边力不能太小精冲时为防止断面撕裂，需利用压边力提高变形区材料的静水压。2.22 精密冲裁的反压力不能太小反压力太小会影响工件尺寸精度、平面度、塌角和孔的剪切面质量。反压力过大会增加凸模的负载。2.23 精密冲裁的凸、凹模间隙不能太大小间隙是精冲模的主要特征。间隙大小及沿刃口周边的均匀性，直接影响精冲零件剪切面质量。2.24 要求较高的冲裁模不宜无导向装置导柱式冲模，上模和下模用导柱、导套的滑动配合导向，可靠性大，导向精度高、寿命长、使用安装方便。2.25 连续模不宜无挡料销、导正销等定位装置冲裁时，先用固定挡料销初步定位，落料时用装于凸模端面上的导正销保证条料的正确定位。侧刀是用以节制条料送进距离。2.26 小直径冲孔凸模不宜采用简单的圆柱形为避免应力集中，应做成圆滑过渡的阶梯形或采用护套结构。护套即可提高抗纵向弯曲的能力，又能节省模具材料。2.27 冲裁凹模不能做成直壁内腔为了工件或废料易于下落，凹模孔腔不能做成直壁，而要做成锥形、柱孔口锥形或柱形孔口阶梯形。2.28 冲裁模不能忽视模具压力中心通常采用平行力系合力作用点方法，确定模具压力中心。2.29 零件形状复杂、有尖角的凹模不宜做成整体式为了减少模具热处理发生变形，形状复杂有尖角的凹模不应采用整体式，可做成镶块拼装凹模。3.弯曲工序使用禁忌3.1 弯曲件的圆角半径不宜过大弯曲时，除了塑性变形，还有弹性变形，产生回弹，因此弯曲件的圆角半径不宜过大，否则难于保证精度。备注3.2 弯曲件的圆角半径不宜过小弯曲件圆角半径不宜过小，否则外层纤维就会产生拉裂破坏。低碳钢，最小弯曲圆角约为1.0倍板厚；黄铜和铝最小弯曲圆角约为0.6倍板厚；对于中碳钢，最小弯曲圆角约为1.5倍板厚。3.3 弯曲件的直边高度不宜过小直边高度h不宜过小，必须大于等于最小弯边高度。3.4 弯曲件的孔边距不宜过小从孔边到弯曲边的距离l应符合：3.5 弯曲件形状和尺寸的对称性不宜相差过大为了防止变形，弯曲件形状和尺寸的对称性不宜相差过大。弯曲件形状尺寸尽可能对称，否则产生扭曲。3.6 局部弯曲边缘不应忽视冲卸荷孔槽为了防止在交接处由于应力集中而产生撕裂，不应忽视冲卸载荷孔、切槽，或激昂弯曲线位移一定距离。3.7 窄板弯曲不应忽视冲卸荷孔槽如果弯曲件的宽度b精度要求较高，不允许有鼓起现象，则不应忽视在弯曲线上预先做出工艺切口。3.8 弯曲工序不能忽视回弹为了保证工件精度，弯曲时不能忽视回弹。可用修模、利用不同部位回弹方向不同、局部增加三角助等方法减小回弹，也可采用带摆动块的凹模结构减小回弹。3.9 弯曲半径很大的工件不能用普通弯曲方法对于弯曲半径很大的零件，用普通方法，无法获得所需形状和尺寸。此时可用拉弯的方法。在板料弯曲前加一个轴向拉力，使毛坯断面内的应力稍大于材料屈服点，然后在拉力作用同时进行弯曲。3.10 复杂形状零件的弯曲不能一次弯成复杂弯曲件不能一次弯成，工序安排的原则是先弯外角。后次弯曲不能影响前次弯曲部分的变形，弯曲次数可以是两次、三次，甚至是多次。3.11 弯曲件边缘不宜有缺口边缘有缺口弯曲时会出现叉口，严重时无法成形。必须在缺口处留有连接带，待弯曲成型后再将连接带切除。3.12 弯曲模的结构不能忽视毛坯偏移偏移时影响工件精度的一个重要因素，弯曲前，毛坯应有一部分可靠地固定在模具某一部分上，防止弯曲时偏移。应尽量利用零件上的孔来定位。若没有，采用工艺孔定位。3.13 弯曲模结构不应使材料在合模时产生大的局部变薄和划伤弯曲模应注意在合模过程中仅在零件确定的弯曲线位置上进行弯曲。毛坯不应产生大的局部变薄和划伤。3.14 模具结构不应妨碍和阻止毛坯在合模过程的转动和移动对于形状复杂的多角弯曲，此点很重要。3.15 弯曲工件不宜采用弹性模数小的材料弯曲回弹的大小与材料的弹性模数成反比。弹性模数小的材料变形后的弹性恢复量大，不宜用于弯曲工序。低碳钢较为适宜于作弯曲工件材料。3.16 弯曲工件不宜采用屈服点高的材料弯曲回弹的大小与材料的屈服极限成正比，屈服点高的材料，变形后弹性恢复量较大，不宜于弯曲工序。冷作硬化钢不宜用于弯曲工序。3.17 对于弯曲半径及弧度角均很大的弯曲件，不宜采用普遍弯曲方法滚弯时将板坯置于2到4个辊子中通过，随着辊子的回转，使得板坯弯曲成型。3.18 长带料的弯曲不宜采用普通弯曲方法长带料绕纵轴线的弯曲宜用滚压成形而不宜用普通弯曲方法。滚压成形是将带料置于前后直排的数组成形辊子中通过。3.19 变截面的零件不宜采用一般滚压成型方法成形辊除了对板坯纵向相对运动外，还需横向仿形运动。3.20 管材与型材的弯曲不宜采用普通弯曲方法在生产中，管材和型材的弯曲方法有拉湾、滚弯、推弯和绕弯等。4.拉深工序使用禁忌备注4.1 拉深毛坯的相对厚度不宜小于2拉深毛坯的相对厚度为t/D*100，t为坯料厚度，D为坯料直径。为了防止起皱，相对厚度不宜小于1.5，一般宜大于2。4.2 拉深工序不宜忽视压边圈拉深不允许起皱，所以拉深工作中不应忽视压边圈的作用。4.3 拉深件底与壁间的内圆角半径不应小于板厚拉深件与壁间的内圆角r不应小于板厚t。4.4 拉深件凸缘与壁间的圆角半径不应小于2倍板厚从有利于变形看，最好取4.5 带凸缘圆筒形件的凸缘直径不宜过小为了在拉深时压边圈能压住板坯，使其不至于起皱，带凸缘圆筒件的凸缘直径D不宜过小。最好取：4.6 矩形盒四角的内圆角不宜过小为了防止侧壁破裂，矩形盒四角内部的内圆角不宜过小，最好取：4.7 矩形盒四角部的内圆半径与盒高之比不宜过小为了减小拉深系数，矩形盒角部内圆角半径与盒高之比不宜过小。一般取：4.8 在制定拉深工艺时不能忽视拉深系数为了使材料在拉深中应力即不超过强度极限又能充分利用材料塑性，使每道拉深工序都达到材料最大的可能变形程度，制定工艺不能忽视拉深系数。拉深系数为：4.9 拉深系数不能取得过小 拉深系数是个小于1的系数，值越小，变形程度越大，破坏的可能性也越大。第一次拉深系数m1不能小于0.48，以后每次不能小于0.734.10 拉深系数不宜过大拉深系数大，变形程度小，拉深次数增多。为了减小工序数目，尽可能使用小的拉深系数。第一次一般取0.48-0.63，以后各次取0.73-0.884.11 计算拉深件毛坯尺寸不能忽视修边余量由于凸、凹模圆角半径的间隙的不均匀以及凹模工作部分表面光洁度和润滑情况的不均匀，旋转体工件部分表面光洁度和润滑情况的不均匀，旋转体工作拉深后壁高是不一致的。因此计算拉深件的毛坯尺寸，除了根据体积不变原理，使毛坯截面积与拉深后零件的截面积相等外，不能忽视修边余量。一般取为深件高度的4.12 拉深带凸缘筒形件时不可用无凸缘圆筒形件的第一次拉深系数带凸缘圆筒件的首次拉深时，凸缘部分不设全部转变到筒壁，而且首次拉深后就要使凸缘的直径达到零件凸缘要求的直径。因此拉深带凸缘筒形件不可用无凸缘筒形件的第一次拉深系数，mdDm(1dfd)24Hd3.44rd4.13 阶梯形零件高度与最小直径比超过0.7时，不能一次拉深成形阶梯形零件的拉深，其变形过程基本上与圆筒形零件的拉深相同。当阶梯形零件的总高与最小直径的比值大于0.7左右时，不能一次拉深成形，需要多次拉深。一般拉深次数等于阶梯的数目。若相邻两个阶梯直径比过小(dn/dn-1＜0.73)，则按圆筒形拉深方法处理。(dfm1d)24Hd3.44rd4.14 浅锥形件不能用一般的拉深方法成形高度H≤(0.25~0.3)d的浅锥形件(d为大段直径)，由于变形程度不大，拉深后因回弹不能保持零件的精确形状，所以不能一般的拉深方法，而要用具有凸肋的凹模进行拉深。也可用橡皮或液体代替凸模进行拉深，效果较好。4.15 深锥形件不能一次拉深成形高度H＞0.8d的深锥形件不能一次拉深成形，需要多次拉深。最常采用的是逐渐增加锥部高度的方法。4.16 不采用压边圆拉深时凸、凹模的间隙不宜过大不采用压边圈拉深时，考虑到材料可能起皱，凸、凹模间隙不宜过大，一般单边间隙应等于板材厚度上限的1~1.1倍。间隙较小的数值用于末次拉深或精确零件的拉深。4.17 矩形盒拉深，凸、凹模的间隙不应均匀一致拉深矩形盒，由于材料在四个圆角部分有堆集现象，使角部变厚，因此其凸、凹模间隙不应均匀一致。四个角部的间隙值应比直边部分的间隙值大0.1t(t为板厚)。圆角部分增大的间隙可由增大凹模或减小凸模的尺寸来获得。4.18 拉深凹模圆角半径不宜过小为了防止拉深件产生划痕或裂纹，凹模的圆角半径不宜过小，否则使材料拉入凹模的阻力增大4.19 拉深凹模圆角半径不宜过大为了防止起皱，拉伸凹模圆角半径不宜过大，否则由于压边圈下的被压毛坯面积减小，从而使悬空段增大，容易起皱。4.20 拉深凸模圆角半径不宜过小为了防止工件拉断，拉深凸模圆角半径不能过小。一般按下式选取。dn1dn2tr首次拉深：r=(0.7~1.0)r';中间拉深：2末次拉深：r=R(零件内圆角半径)4.21 料薄凸缘宽的拉深件不宜采用一般的压力圈为了保持压边力的均衡，防止压边圈将毛坯压得过紧，料薄凸缘宽的拉伸件不宜采用一般的压边圈，而要用有限位装置的压边圈，通常取s=1.2ts-距离；t-板料厚度。4.22 连续拉深的带料不能用冷作硬化大的材料由于带料连续拉深时，不能进行中间退火，所以不宜采用冷作硬化大的材料。所选的材料必须具有高的塑形，例如黄铜、纯铜、软铅等。4.23 带料连续拉深的拉深系数不宜与一般拉深件相同整带料连续拉伸可以看成是宽凸缘零件的拉深，但由于相邻两个拉深件变形时相互牵制，变形比较困难，因此其拉深系数要选得大一些，一般大20%左右。5.成形工序的禁忌5.1 胀形件的形状不宜复杂 避免工件破裂。备注5.2胀形件不应有过大的深径比为了避免工件破裂，胀形件不宜有过大的深径比。对于深径比大的胀形件，需增加预成形工序。5.2胀形件不应有过大的深径比为了避免工件破裂，胀形件不宜有过大的深径比。对于深径比大的胀形件，需增加预成形工序。5.3 对胀形件壁厚的均匀性不能要求过高胀形是材料必然变薄，所以对胀形件壁厚的均匀性不能要求过高。对于空心管件胀形，最大变薄可达0.3t（t为坯料胀形前的厚度）平板局部胀形，中心部分变薄可达0.5t以上。5.5 形状复杂、变形程度大的胀形件不宜采用钢模胀形钢模胀形材料的切向应力和应变不均匀，成形后工件表面会有明显的直线段和棱角，因此形状复杂、变形程度大的胀形件不宜采用钢模胀形，而宜采用有液体、气体或橡皮的压力来代替刚性凸模分块的作用，称为软膜胀形的方法5.6 压凸时相邻间距及边距不能过小为了保证尺寸及形状精度，压凸时相邻间距及边距不能过小，否则会影响相邻压凸的尺寸。5.7 胀形件的胀形系数不宜过大胀形的主要特点是变形材料受切向和母线方向的拉深。胀形的变形程度受草料极限伸长率，常用胀形系数表示。k=dmax/d,式中dmax是胀形后最大直径；k是胀形系数；d是坯料原始直径。为了防止工件破裂，胀形系数不能取得过大。胀形系数k与材料需用伸长率δ的关系为k=δ+15.8 工件缩口不能忽视材料因失稳而起皱缩口是将空心件的敞口处直径缩小的工艺方法。在缩口的变形过程中，材料承受切向应力，因此工件缩口不能忽视材料因失稳而起皱。缩口的极限变形程度主要受失稳条件的。5.9 一次缩口变形程度不能过大，缩口系数不能过小为了防止失稳起皱，工件一次缩口变形程度不能过大。缩口变形程度是以切向压缩变形的大小来衡量的，一般采用缩口系数k表示。k=d/D5.10 工件一次内孔翻边的变形程度不能过大孔的翻边，其主导强制性的变形是材料沿切线方向产生的拉伸变形，而且越接近口部变形越大。为了防止孔的边缘拉裂，工件一次内孔翻边的变形程度不能过大。如果翻边高度较大，可以分多次翻边5.11 工件的翻边系数不能过小孔翻边的变形程度是以翻边前的孔径d0与翻边后孔径D的比值，翻边系数k来表示。k=d0/D为了防止边缘拉裂，孔翻边的翻边系数不能过小。5.12 翻边凸模的圆角不宜过小为了利于变形，孔翻边凸模的圆角不宜过小，一般取为r≥4t，式中r为翻边凸模圆角；t为板料厚度。孔翻边凸模圆角半径尽量取得大些，最好做成球形或抛物线形。5.13 孔翻边凸、凹模间隙不宜取得过大为了避免或减小收缩，孔翻边凸、凹模间隙不宜取得过大。一般对平板毛坯可取z/2=0.85t；对引伸毛坯可取z/2=0.75t；对小螺孔翻边可取z/2=0.65t。式中t为板厚，z为双边间隙。间隙过大，材料在翻边是没有靠拢凹模，产生较大收缩，还可能产生残留弯曲变形。5.14 外凸缘翻边不能忽视起皱外凸缘翻边的变形性质类似不用压边圈的浅拉深。翻边材料处于切向压缩状态。因此外凸缘翻边时不能忽视起皱，要控制变形程度。其翻边系数k不宜过小。k=r/R。式中r是翻边曲率半径；R是坯料曲率半径5.15 外凹缘翻边不能忽视边缘起皱向内凹的外缘翻边，其变形特点近似于内孔翻边，变形区主要为切向拉深。因此外凹缘翻边不能忽视边缘拉裂。要控制变形程度不能过大。5.16 旋压成形材料的变形不能过大旋压成形虽是局部成形，但是如果材料的变形量过大，便易于起皱，甚至破裂。这就需要两次或多次旋压。多次旋压是由几道工序在不同的芯模上进行，并以锥形过渡，但是芯模的最小直径是相同的。5.17 强力旋压芯模锥角不能太小强力旋压芯模锥角α表示了变形程度的大小，α越小变形程度就越大。因此，强力旋压芯模锥角不能太小。5.18 筒形件的强力旋压不可能直接用平毛坯旋出由于筒形件的锥角为0，旋轮不能使平板毛坯金属流动，因此筒形件的强力旋压不可能直接用平毛坯旋出，只能采用壁厚较大、长度较短而内径与工件想用的筒形毛坯。5.19 在中小批量生产冲压件时不应忽视用普通旋压件代替拉深的可能性 普通旋压模具制造周期短，费用低于冲压模50%-80%，且可在一次装夹中完成成形、切边、制梗等工序。所以在中小批量冲压件生产是不应忽视用普通旋压件代替拉深的可能性。在成形复杂形状工件是普通旋压的经济效益尤为显著。5.20 计算旋压板坯时不应忽视工件侧壁减薄的影响普通旋压板坯直径计算时不能只按等面积原则进行。考虑到工件侧壁减薄，计算值应减小5%，最终尺寸通过试旋确定。5.21 铝及低碳钢杯形件的旋压，相对厚度不能太小为了防止起皱，铝及低碳钢杯形旋压件的相对厚度不能太小。一般取t/d>0.03，式中t为板坯直径；d为工件直径。5.22 旋压系数不宜过大为了防止起皱，旋压系数D0/d≤1.8~1.85，式中D0是板坯直径；d是工件直径。5.23 旋压的进给比不能过大为了防止起皱记忆改善表面粗糙度，旋压的进给比f不能过大。一般取f≈0.3~3mm/r，进给比f为主轴每转的进给量5.24 旋压是不能缺少润滑剂为了防止坯料与工具摩擦、粘结，旋压时不能缺少润滑剂6 厚板成形工序的禁忌6.1 厚板成形不宜采用低塑性的材料厚板成形属塑性变形范畴，不宜采用低塑性材料。厚板成形要求被加工材料具有较高的塑性，较低的屈服点与抗拉强度之比和时效敏感性。一般要求碳钢的伸长率δu≥16% ，屈服比σs/σb≤0.70；低合金高强度钢δu≥14%，σs/σb≤0.80.否则成形工艺性差。备注6.2 厚板成形加热不能在金属蓝脆区为改善金属在冲压过程中的塑性，降低变形抗力，同时为了避免产生过厚的氧化皮，可将金属略微加热，进行温压加工，但厚板成形温压加工要避开金属蓝脆区。一般钢材的蓝脆温度为200~300℃，而黄铜在温度200~400℃时塑性最差6.3 厚板冷压成形不能忽视回弹为了获得形状和尺寸叫精确的工件，厚板冷压成形不能忽视回弹。由于影响冷压回弹的因素很多，在实际生产中，通常采用估算和实验修正相结合的方法来确定回弹值。6.4 厚板热冲压成形不能忽视热压收缩厚板热冲压成形，是指工件在高温下成形。成形后随着温度的降低，工件尺寸也随之缩小。为了保证工件的尺寸和形状精度，厚板热冲压成形不能忽视热压收缩。热压收缩率δt按下式计算：δt=α△t，式中α是材料线膨胀系数；△t是脱模温度与室温之差值。6.5 厚板成形不能忽视润滑为了便于脱模和保证表面质量，不能忽视润滑。6.6 封头成形不能忽视壁厚变化由于材料在拉深过程中各部分的应力应变状态不同，封头成形不能忽视壁厚变化。材料强度越低，壁厚减薄量越大。变形程度越大以及磨具间隙和凹模圆角越小，则壁厚减薄量越大。模具润滑状况不佳，减薄量增大6.7 封头成形模具间隙不能过小封头成形，在拉深过程中，其直边几句增厚，尤其是直边长度在100mm以上时增厚更为严重，其增厚率可达10%以上。因此封头成形模具间隙△不能过小，以免工件底部严重变薄。6.8 封头成形相对壁厚较小时不能用一般拉深方法相对壁厚较小的封头成形件，不能用一般的拉深方法，否则会出现鼓包、皱折或拉断。可用多次拉深、带拉深肋拉深、锥面压边圈拉深等方法。6.9 瓜瓣类厚板成形不能忽视冷校形瓜瓣类厚板成形件，一般采用热冲压。由于热压收缩率难以控制，所以瓜瓣类厚板成形不能忽视冷校形6.10 厚板热成形模具设计不能忽视冷却收缩量及凸模脱模斜度为了保证工件精度及脱模方便，厚板热成形模具设计不能忽视冷却收缩量及凸模脱模斜度。对于与内径为准的封头热压模，其热压收缩率取在凸模上,Dt=D(1+δt)。式中Dt是考虑热收缩后的凸模直径；D是未考虑热收缩的凸模直径；δt是封头热压收缩率。一般取0.7%~0.8%。为了脱模顺利，应在凸模直边部分作出30′斜度。6.11 厚板成形模具不能忽视坯料定位为了保证工件的尺寸精度，厚板成形模具不能忽视坯料定位，否则工件会产生偏斜。加热不均匀、模具间隙不均匀也可能造成工件偏斜。6.12 球带类工件厚板成形不宜用平板毛坯为了保证工件质量，防止起皱，球带类工件厚板成形不宜用平板毛坯，应先卷制成一圆锥形坯料，然后在模具中热压成形。7 曲面零件成形的禁忌7.1 曲面零件成形不能忽视起皱曲面零件成形时，由于受切向压应力的作用，与模具不接触的悬空部BF易起皱，这是影响其质量的重要问题。因此曲面零件成形不能忽视起皱，要采取措施预防。常见的措施有加大坯料直径、加大压边力、采用拉深肋等。备注7.2 较深的圆锥形工件不能一次成形为了防止锥形件破裂或起皱，拉深的圆锥形工件不能一次成形。一般深度为最大直径一半以下的锥形件可以一次成形。锥形件大端与小端直径差小，深度超过大端直径0.8倍以上的不能一次成形7.3 锥形件成形不宜采用柱-筒形模具为了防止工件破裂，锥形件成形不宜采用柱-筒形模具。锥-模具成性效果最好，其次是柱-锥形。锥-筒形模具成形果也较差。7.4 锥形件的结构与工艺设计不能忽视一次拉伸的成形极限为了保证坯料在悬空部分不起皱、底部不破裂，锥形件的结构与工艺设计不能忽视一次拉伸的成形极限。7.5 深锥形件不能一次成形相对高度h/d2＞0.8、半锥角α≤10°~30°称为深锥形件。其成形时，坯料的变形程度较大。为了防止工件破裂，深锥形件不能一次成形，需要经过对此过度追件成形。可采用阶梯过渡法、曲面过渡法或圆筒过渡法。7.6 半球形件成形不能忽视坯料相对厚度的影响半球形件拉深的主要困难，一般都是凹模口内坯料曲面部分的起皱。相对厚度越小，失稳起皱就越容易，拉深成形的难度就越大。因此，半球形件成形不能忽视坯料相对厚度的影响。当t/D0*100＞3时，可以采用不带压边装置的简单模具一次成形；t/D0*100=3~0.5时，采用带压边装置的模具或反拉深成形；当t/D0*100＜0.5是时，采用拉深肋、反锥形凹模或预拉深过渡成形。式中t是坯料厚度；D0是坯料直径。7.7 浅球形件的成形不能忽视坯料偏移当坯料致敬D0≦9（Rt）½时可以用带底的凹模一次成形，坯料不致起皱。但是不能忽视坯料偏移，操作是应特别注意。7.8 深抛物线形件不能一次成形为了避免工件起皱、破裂，深抛物线形件不能一次成形。相对高度h/d≤0.7、相对高度t/D0*100＞0.3时，一般均可三道拉深成形；h/d＝0.7~1、t/D0*100＜0.3时，多用反拉深成形；h/d＞1时，可采用阶梯拉深逐渐成形，或用曲面增大法。8 冲模设计与制造的禁忌8.1 冲模设计不能忽视生产批量生产批量是选择模具结构的依据，因此冲模设计不能忽视其生产批量。生产批量小的模具结构选用简单的结构、较差的材料。备注8.2 冲模设计不能只凭产品图冲模设计需要考虑各种因素，因此冲模设计不能只凭产品图，还要手机生产批量、产品工艺文件、冲压设备参数等技术资料。8.3 冲模设计不能忽视标准化为了加快冲模制造，赢尽量选用标准件，不能忽视标准化。应该力争使模具标准化程度超过50%。8.4 冲模设计不能忽视压力机闭合高度除了压力中心、工作台面积及冲压力外，冲模设计不能忽视压力机闭合高度。一般应满足Hmax-5≥H≥Hmin+10。式中Hmax是压力机最大封闭高度；H是模具封闭高度；Hmin是压力机最小封闭高度。8.5 冲压凸模的结构设计不能忽视工件加工工艺冲压凸模的结构域工作状况有很大的关系，因此凸模的设计不能忽视工件加工工艺。在厚板上冲小孔，凸模要加保护套；冲压大尺寸工件用槽口定位，螺栓固紧。8.6 设计凸模的固定方式不能忽视工件尺寸凸模的固定方式与其他工件尺寸有密切关系。对于截面较大的凸模，不宜用压配或铆接，而应采用螺栓及销钉链接。较小的凸模不宜用螺栓、销钉，而宜用压配或铆接。8.7 设计凹模固定方式不能忽视工件状况凹模的固定方式与工件尺寸及加工工艺密切相关，因此设计凹模固定方式不能忽视工件状况。一般凹模可用螺栓及销钉固定。对于大型件冲孔、连续模或凹模易损的状况，不宜用上述方法，而应采用压配连接形式。8.8 冲模设计不能忽视毛坯的导向和定位为了保证工件的尺寸精度，冲模设计不能忽视毛坯的导向和定位。定位至少应有三个支撑点，两个导向点，一个定程点。常用的定位零件有挡料销、定位板、导正销和测压装置。8.9 设计冲模不能忽视鞋料装置和推件装置由于弹性变形的作用，冲压后工件及肥料往往会卡在模具上。因此设计冲模不能忽视鞋料装置和推件装置，常用的有固定卸料板、弹性卸料板、推板等。8.10 设计冲模不能忽视导向装置冲裁模及拉深模，为了保证凸、凹模的间隙，都要求有较精确地导向，因此设计冲模不能忽视导向装置。只有简单的弯曲模或简易冲模才可以不设导向装置。常用的导向装置为右图所示的导柱和导套。8.11 凸、凹模的固定板不宜太薄固定板主要用于凸、凹模等工作零件的固定，不宜太薄。其厚度一般取凹模厚度的60%~80%。8.12 凸、凹模不宜没有垫板垫板的主要作用是承受凸模或凹模压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑而影响模具正常工作。因此，凹、凸模不宜没有垫板。其厚度一般取为3~10mm。8.13 选用模具材料不能忽视生产批量的影响选用模具材料不能忽视生产批量。对于大批量生产的冲压件，模具赢采用较高质量的材料，例如GT35、Cr12Mo5Cr、W6Mo5Cr等；反之，对于批量较小的，可采用较差的材料，如T10A、T8A等，以降低成本。8.14 选用模具材料不能忽视毛坯材料性质、工序种类的影响为提高模具使用寿命、保证工件质量，选用模具材料不能忽视毛坯材料性质、工序种类的影响。例如，模具在强压冲击条件下连续工作，模具材料就要选用耐磨性、耐冲击性及高硬度的钢种；拉深不锈钢零件可采用抗粘着性较好的铅青铜做凹模；导柱导套要求耐磨，故多采用低碳钢经表面渗碳淬火处理。8.15 提高模具寿命不能忽视热处理的影响凹、凸模的硬度对模具寿命影响很大，因此提高模具寿命不能忽视热处理的影响。一般凸模的硬度应略低于凹模。8.16 提高模具寿命不能忽视模具结构的影响模具结构对使用寿命影响很大。如模具刚性差、导向精度低、几何形状不对称等因素都会是工作间隙不均匀。因此，提高模具寿命不能忽视模具结构的影响。途中凹模容易在截面急剧变化处因应力集中而裂开。如果挤压凹模圆角设计合理，模具寿命就可大大提高。8.17 提高模具寿命不能忽视压力机刚度的影响压力机刚度低，工作是产生较大的变形，使模具间隙发生变化，造成某些部位间隙过小而加剧磨损，甚至发生啃模而破坏。因此，提高模具寿命不能忽视压力机刚度的影响。9 冲压安全技术的禁忌9.1 模具冲压期间，人体的任何一部分都不能进入危险区为了确保人身安全，冲模运行期间，人体任何一部分都不能进入危险区。危险区指冲模安装在压力机台面后的垂直投影面备注9.2 冲压压力机不宜采用刚性离合器刚性离合器在滑块行程中是不能脱开的，因此冲压压力机不宜采用刚性离合器，而应采用摩擦式离合器。后者在滑块运行过程中任一位置均可脱开制动，便于采用安全保护装置9.3 冲压生产不能忽视防护装置防护装置的功能是在滑块运行期间是人体各部分不会进入危险区，因此冲压生产不能忽视防护装置。9.4 送坯料是手不能进入模具工作区坯料分卷料、条料及块料等。卷料一般用自动送料装置；块料及条料如用手动送进时，手不能进入模具工作区，必须使用夹钳、吸盘等工具。9.5 模具外露的边缘不宜保留尖角棱角为了避免划伤皮肤，模具上凡与机能无关的各外露边缘不宜保留尖角棱角，均应为圆角。9.6 上模座的正面不宜过大为了增加安全操作空间，上模座的正面不宜过大。在不影响功能的前提下，尽量缩小上模座正面，也可以制成斜面9.7 凹模和弹性卸料板上不能忽视开空手槽为了操作安全和取件方便，在需要用镊子将工件放入定位板时，凹模和弹性卸料板不能忽视开空手槽。9.8 单面冲裁是，凸模的“凸台”部分不应位于前面为了操作安全，单面冲裁时，凸模的凸台部分不应位于前面，而应放在后面。9.9 卸料板与凸模固定板之间的距离不能过小为了避免压手，卸料板与凸模固定板之间的距离H不能过小，至少应超过20mm。9.10 模具底座至上模座之间间距不能过小为了操作安全，模具底座上平面至上模座下平面或压力机滑块地面的间距H不能过小，至少要保持50mm。9.11 冲压生产的噪声不允许超过85dB为了保护工人的健康，减少对环境的污染，冲压生产的噪声不允许超过85dB。否则工人会发生噪声性耳聋，神经系统和血管系统受到影响。消除噪声源可提高机床传动零件的加工精度、安装精度，可用尼龙、夹布胶木代替金属做齿轮，装设缓冲器及消声器。9.12 冲压生产不宜采用压缩空气喷嘴吹卸小工件压缩空气吹卸工件会产生强烈的高频噪声。为了减少噪声，冲压产生生产不宜采用压缩空气喷嘴吹卸小工件，最好改用磁力吸盘、抓取装置等噪声较小的机构。9.13 冲压生产不能忽视安全保护装置为了操作安全，冲压生产不能忽视安全保护装置。它们包括双手式安全保护装置，光电式安全保护装置等。9.14 压力机安装了安全装置后，不能忽视安全距离的要求为了确保人身安全，压力机装了安全装置后，不能忽视安全距离的要求，否则还会有出现事故可能。
