厂房施工方案

（承包[ ]技案 号）

合同名称：

合同编号：ZMDZ-TJ- 2011-01 致： 水电站工程监理部 我方今提交 厂房工程 的： □施工措施计划 □工程测量施测计划和方案 □施工方案 □工程放样计划 □专项试验计划和方案 请贵方审批 承 包 人： 项目经理： 日 期： 年 月 日 监理机构将另行签发审批意见。 监理机构： 签 收 人： 日 期： 年 月 日 本表一式3份，由承包人填写。监理机构审签后，随同审批意见，发包人1份，监理机构、承包人各1份。

杂木灌区总干渠梯级电站一级电站工程

厂房工程施工方案

一、厂房的施工程序和施工方法：

测量放线 基坑开挖 砼浇筑 金属结构安装 厂房封顶 1、厂房基坑的开挖

（1）根据监理部下发的长房开挖施工蓝图（或电子版图）测量放线后，由挖机开挖，人工配合按设计要求刷坡；在开挖过程中，及时做好排水措施。 （2）在开挖过程中，必须控制好标高、轴线和宽度。轴线和宽度的控制按厂房控制点中心坐标和基坑尺寸，开挖过程中随时用全站仪放线控制宽度，看是否满足施工要求，并控制标高，为不扰动建基面以下地基的稳定，挖掘机开挖时预留10～20cm，由人工开挖并清理至基坑高程。 （3）厂房基坑的检验与处理

人工清理至基坑设计高程后，经自检后，请设计院、建设单位、监理单位、施工单位一同验基。如果经验收合格可以进行砼垫层的施工；如不能达到设计要求，由监理工程师上报业主或设计院确定基坑处理方案后进行处理。 2、砼垫层

（1）在验基完毕后和浇筑基坑垫层之前，在厂房反坡段支护30T汽车吊（其中汽吊按需要可以在厂房四周支护），以备厂房施工时的需求，在浇筑厂房水下墙下部结构时，为了能及时浇注并在砼达到初凝之前时，按需求备用一台20T汽吊。基坑经检测合格，并经监理工程师和试验监理工程师认可后可进行砼垫层的施工。

（2）砼垫层采用C15，严格按照施工配合比进行配料，搅拌时间不少于2 min，坍落度为30～50mm。

（3）砼厚度为10cm，振捣时可以用平板式振动器进行振捣；否则还需先用插入式振动棒，振捣间距不大于30cm，采用梅花式插点。振动棒拔出时要缓慢拔出，振捣时间每点不少于30s，并且要求振捣至无较大气泡冒出为止。平板式振动器必须纵向、横向各拖动两次以上，拖动振动器时必须缓慢拖动，振捣至表面泛浆，无较大气泡冒出才算振捣合格。

（4） 振捣完成后，用铝合金把砼表面刮平木摸拉毛。 3、钢筋加工与安装

（1）严格执行有关规范进行钢筋的加工，特别是焊接和弯曲需注意以下事项： a、本工程的一级钢筋接头采用搭接接口，二级钢筋接头采用双面电弧焊，焊缝总长度10d。

b、焊接前根据施工条件进行试焊试验，经检验合格后才能进行正式焊接。 c、电弧焊的焊条采用国家标准的T500或J424以上规格。 d、焊缝宽度b≥0.7d且b≥10mm，焊缝深度h≥0.25d且h≥4mm。

e、钢筋的接头不能设在最大应力处，并且必须交错排列，其接头相互错开的距离应不小于1.3倍的搭接长度且不小于500cm。 f、钢筋的焊接点与弯曲处的间距应大于10d。 g、钢筋的弯曲半径必须按下表规定进行加工： 表1 钢筋的弯曲半径表 弯曲部位 末端弯钩 135 II 弯曲角度 180 形状图 钢筋种类 I 弯曲直径 平直部分长度 ≥2.5d≥5d(d20～≥3d 28) ≥4d 按设计要求 III 5d（一般≥5d） 按设计要求 90 II ≥4d 按设计要求 中间弯制 90 h、用圆钢制成的箍筋按下表在末端设置弯钩： 表2 弯钩规定表 箍筋直径（mm） 弯钩长度（mm） 备注 III 各类 ≥5d（一般≥10d） ≥15d 备注 5～10 12 75 90 I、钢筋搭接同一截面受压区接头数量不大于总数量的50%，受拉区不大于总数量的25%。

j、纵向受拉钢筋最小锚固长度不少于35d，纵向分布钢筋搭接长度不少于30 d。 （2）钢筋的定位、绑扎:

a、采用20#铁丝绑扎定位，间隔进行，必要时可不间隔。 b、钢筋绑扎定位后，不能在钢筋往上过多走动和拉斗车等。 (3)保护层：

a、预先制作砂浆垫块，分50mm、30mm等规格（按设计保护层进行预先制作）。 b、保护层的厚度允许差值为±3mm。 4、模板工程 （1）、材料：

模板工程中所采用的模板及支承架材料选用竹胶板和木质板及Φ48×3.0钢管，异型模板选用优质木材在木工棚制作，利用Φ12钢筋作为对拉螺杆，海绵条作为嵌缝材料，木模板采用废机油作为脱模剂。 （2）、模板进场检验及堆放：

模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。

运到施工现场的木模板按照不同规格分堆码放。堆放地点靠近所要使用模板的厂房基坑边5m以外，堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。各种模板配件、连接件要装箱入袋，在库房内集中分类堆放。施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。 （3）、模板运输：

在基槽上的水平运输和在基槽内的水平运输分别采用人工搬运和汽吊运输。在运输过程中，各种规格的模板应分别装车堆放，禁止混装混运；装卸过程中应轻装轻卸，严禁抛掷，以免碰撞使之损坏、变形。 （4）、 模板的制作：

根据施工蓝图加工满足砼浇筑的模板，选用优质木材做为模板材料，按照施

工图放样、制作，木模板的拼缝必须严密、平整，平整度偏差不超过5mm。木模板通过M12铁穿钉 。配以钢管桁架、Ф12钢筋对拉螺栓作为支撑体系。大体积砼浇筑时模板固定采用埋件焊接加以固定。 （5）、模板安装：

5.1 模板安装采取散支散拆的方式，厂房墙体砼采取横排模板的配模方式。 5.2模板安装前，首先在垫层上用墨线弹出砼厂房的外围轮廓线，并经检验合格，以便于模板安装和校正。用全站仪将水平标高从水准点引测到基槽内，作为模板安装的依据。并且用1：3水泥砂浆在墨线旁抹找平层，以保证模板位置及标高正确，防止模板底部漏浆。

5.3模板的对拉螺栓采用预埋钢筋焊接加固、校正。墙体对拉螺栓的长度为墙体厚度减30mm，两侧各套30mm长丝扣。

5.4模板安装过程中，安装对拉螺栓时要均匀拧紧，拧紧的丝扣要有足够的长度。在墙、柱模板的底部要留有清扫孔，在验仓合格后进行封堵。

5.5在模板拼装过程中，应在模板缝内镶海绵条（特别注意施工缝部位），以确保模板之间的接缝平整严密，不出现“穿裙带帽”及“错台”现象。 5.6模板拆除时将对拉螺栓两端的丝杆用电焊切掉，与墙面保持平整。 5.7大体积砼浇筑后留的施工缝施工缝，必须凿毛清洗干净后在进行二次浇筑。

(6)、模板拆除：

厂房砼的墙面侧模，在砼强度不低于3.5MPa时，方可拆除。

6.1以施工时的实际温度通过查自然养护条件下不同温度的砼强度增长百分率表，判断砼的理论强度。

6.2在混凝土施工时同时留置两组砼试块，进行同条件自然养护，在砼达到理论强度时（28天）进行试压，验证砼的实际强度，从而为提前拆摸提供依据。 6.3 模板的拆除顺序：

墙体模板一般的拆除顺序为：拆除斜撑及斜拉条→拆除外钢楞及对拉螺栓的螺母→分层自上而下拆除内方木楞及配件和木模板→运走分类堆放→清理检修刷脱模剂→运至下一仓面使用。

(7)、模板的清洗及涂料：木模板采用涂刷废机油作为模板隔离剂。 (8)、安全保证措施：

8.1模板安装及拆除前必须进行安全技术交底。

8.2登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

8.3组合木模板装拆时，上下应有人接应，木模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩蹋，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。 8.4安装墙体模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

8.5拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。

8.6模板拆除时须注意文明施工，严禁用铁棍或铁锤乱砸乱撬，以免损伤砼。各种模板连接件注意收集保存，避免遗失。 （9）、质量保证措施：

9.1组合木模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

9.2经检验合格的组合模板，应按照安装程序进行堆放和装车。平行置放时应稳当妥贴，避免碰撞，底层模板应垫离地面不小于20cm。 9.3木模板安装前，应涂刷脱模剂。

9.4按配板图与施工说明书循序拼装，保证模板系统的整体稳定。 二、厂房工程砼的施工方法及工艺

1、主厂房混凝土施工的方法如下图：其中，主机段蜗壳底板和侧墙浇筑后，即可组织土建施工和电机设备安装的平面交叉作业，一方面浇筑厂房上下游柱、承重墙、吊车梁、屋顶等结构混凝土，完成厂房敲掉的安装；另一方面待一期混凝土的主厂房蜗壳底板和侧墙浇筑后，进行蜗壳、座环、基坑里衬等设备的安装，完成设备外围及相关部位的二期混凝土浇筑，；在上述两方面工作都完成后，可利用桥吊安装水轮机、发电机、调速器等设备。

锥管安装及回填 蜗壳底板浇筑 蜗壳侧墙浇筑 下游挡水墙墩形成主厂房 弯管段浇筑 弯管段浇筑封闭块 安装倒T型梁及顶板浇筑 基础开挖 弯管段底板浇筑 弯管段立模 扩散段底板浇筑 扩散段墙墩立模及浇筑 墩顶封闭块回填

尾水平台 上下游承重墙浇筑 厂房封顶 2、混凝土工程

（1）、根据业主的要求对原材料进行采购、运输、保管 1.1水泥 1.1.1采购：

水泥品种为42.5普通硅酸盐低碱水泥（碱含量＜0.6%）。水泥自行采购并运送至工地现场。

1.1.2当水泥运送至工地现场后，由抽样员会同监理工程师对水泥的材质进行抽样检验，由质检员和保管员对水泥外表进行检查，外观检查合格后方可办理入库手续，等水泥材质检验合格并办理交接手续后，方可使用。

1.1.3水泥根据出厂批号，分别存放于容量为100t的库中，并做标识标明水泥品种、标号、出厂日期、进场日期以及试验编号。当袋装水泥的储运日期超过3

个月时，重新抽样检验，报请工程师审查批准后方可使用。 1.2水

砼拌制和养护用水采用用潜水泵抽取杂木河水方法。根据招标文件的相关内容，符合工程施工要求。 1.3 骨料

1.3.1 砼骨料在武威市凉州区胜利砂料厂进行采购。进场的骨料必须具备砂石碱活性的检测合格报告，并到工地之后取样抽检，并遵守相关合同的有关规定。 1.3.2 根据骨料的粒径不同将骨料分别堆放储存。在骨料存放区内砌筑隔断，不同粒径不得相互混杂。将骨料存放区地面进行处理，防止骨料中混入泥土。骨料的装卸工作采用ZL20型装载机，严格控制装卸时骨料的自由落距不得大于3m，防止造成骨料的严重破碎。

1.3.3 细骨料在进场后，及时抽样检测，必须符合下列技术要求： 1.3.3.1 细骨料的细度模数应在2.4～3.0之间； 1.3.3.2 砂料应质地坚硬、清洁、级配良好； 1.3.3.3 天然砂料分为两级；

1.3.4. 粗骨料进场后，及时按标准要求抽样检测，并符合下列规定： 1.3.4.1. 粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好；

1.3.4.2. 粗骨料最大粒径，根据该工程设计和施工配合比及砼生产施工设备，其最大粒径不大于80mm；

1.3.4.3. 施工中采用的粗骨料为二级配和三级配，即：5～20mm、20～40mm、40～80mm；

1.3.4.4. 粗骨料中的含泥量小于1%，且不应含有粘土团块，针片状颗粒含量小于15%。 1.4 外加剂

1.4.1 根据工程需要，拌制砼时掺加外加剂。

1.4.2 对于应用于工程中的外加剂，经试验室试验并确定哪种型号，并在外加剂进场前将每一种外加剂的名称、样品、厂家生产规模、当年或上一年度的国家建筑材料测试中心测试检验合格报告等报送工程师，并得到工程师的批准。 1.4.3 不同品种外加剂应分别储存，不得相互混装，避免交叉污染。 （2）、砼配合比设计

本标段各种结构物的砼配合比均通过业主指定有资质的实验室，并经试验确定，试验方法按SD105-82有关规定及技术条款进行。 2.1设计原则

砼配合比设计是在满足工程设计和施工要求的强度、容重、抗裂性、耐久性及和易性的条件下，尽量做到优质、经济地选出单位体积砼的各种组成材料用量。

2.1.1根据施工组织设计，在配合比设计时考虑砼具有缓凝、早强、膨胀特点。 2.1.2水灰比：它是决定砼强度和耐久性的主要因素。所以，水灰比的选定根据技术条款和设计所要求的强度和耐久性来选定。

2.1.3用水量：在满足施工和易性的条件下，力求单位用水量最小。 2.1.4骨料级配：根据施工蓝图，结构断面和钢筋稠密程度以及施工设备等情况，选择尽可能大的粗骨料粒径。采用二级配和三级配，最大粒径为80mm。 2.1.5砂率：根据骨料级配、和易性要求，选择最优砂率。

2.1.6水泥：根据技术条款要求、砼强度、耐久性要求，选择合理强度等级的祁连山牌P•O42.5水泥。 2.2 设计步骤

步骤一：根据设计要求的强度和耐久性选定水灰比。

步骤二：根据骨料的品种、规格，外加剂的类型、掺量和施工要求的坍落度等选定每立方米混凝土的用水量，用水量除以选定的水灰比即求出水泥用量。 步骤三：根据容重法计算砂、石用量。

步骤四：通过试验，并考虑混凝土总碱含量进行必要的调整，确定出基准混凝土的材料用量和配合比。

2.3 砼配合比设计及调整施工配合比时应注意的问题

2.3.1按照设计及技术条款要求的砼抗渗、抗冻耐久性能在进行砼配合比设计及调整时保证其水灰比≤0.5。

2.3.2充分利用水泥活性（即以水泥实测28天强度及生产厂家提供的最小富裕系数），以减少水泥水化热。

2.3.3各种材料计量准确，根据砂、石、粉煤灰中的含水情况调整用水量。 2.3.4机械拌合，拌合物搅拌均匀，其坍落度、坍落度经时损失值、扩散度、含气量等指标必须符合设计规定。

2.3.5试验人员培训合格后，持证上岗。

2.3.6在施工过程中，由于所用材料发生变化需改变配合比时，重新提出试验计划及配合比，报监理工程师批准后实施。 (3)、砼的拌和

3.1混凝土必须严格按照工程师批准的配合比进行配料，严禁擅自更改配料单。 3.2砼的运输

砼的运输分为一起砼的运输和二期砼的运输，一期砼的水平运输和垂直运输采用汽吊，二期砼的水平运输和垂直运输采用在厂房封顶前利用汽吊浇筑完毕。 (4)、砼浇筑

4.1.1砼浇筑前必须请监理工程师对地基进行验收、已浇筑混凝土面的清理以及钢筋、模板、插筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等进行检查。经检验合格签字同意后，方可进行砼浇筑。

4.1.2砼浇筑前，将混凝土浇筑配料单提前报请工程师审批。。 4.2垫层砼浇筑

4.2.1建筑物垫层砼浇筑应在基础面验收合格后进行。 4.2.2垫层砼由搅拌站拌和后采用汽吊运输车运至基坑内。

4.2.3在垫层砼浇筑后，必须等垫层砼强度达到2.5MPa以后，才可以进行底板钢筋砼的准备工作。 4.3 砼浇筑作业

采取斜面入料浇筑，每层布料50cm厚，留斜碴进行浇筑。 4.4砼浇筑施工缝的处理

4.4.1 施工缝处理时，已浇好的砼强度必须达到2.5MPa以上。

4.4.2 砼表面采用人工凿毛，直至露出新鲜石子，然后用高压水将砼表面清洗干净，排除积水。

4.4.3 新砼浇筑前必须铺高标号结合浆，新老结合面的砼在振捣时细致振捣，保证施工缝位置的密实度。

4.4.4在留设施工缝的已浇筑砼上部预埋5×10cm木方子，在砼强度达到2.5MPa以后剔出，使已浇筑砼上部形成一凹槽，加强止水效果。 4.5 砼的振捣作业

4.5.1 砼入仓后要随浇筑随由人工平仓，平仓过程中防止砼离析和骨料堆积。如发现骨料堆积由人工将集中骨料分散，不准用砂浆覆盖。

4.5.2 垫层砼振捣采用平板振动器振捣。将两台振动器以同一方向安装在两条木杠上，通过木杠的振动来使砼密实。振捣时每一位置连续振动约25～40s，直至砼表面均匀出现浆液为止，移动时成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接3～5cm，防止漏振。

4.5.3 其他砼采用HZ—50（70）插入式振动器振捣，振捣采用垂直振捣的方法。振动器的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣上层砼时，振动棒插入下层砼中5cm左右，消除两层之间的接缝。振捣时一般每点振捣时间为20～30s，直至砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面开始泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，采用“行列式”的次序移动，以免造成混乱发生漏振、过振，每次移动位置的距离不大于振动棒作用半径R的1.5倍。采用斜面分层法浇筑砼时，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证砼的质量。

4.5.4砼浇筑过程中如果发生泌水现象，应在砼低洼处临时形成一个水窝子，将泌水汇于其中，然后由人工将水舀入容器中排出仓外。不得在模板上开孔排水，以免带走灰浆。 （5）、砼面的修整

5.1 有模板砼结构表面的修整。 5.1.2 砼表面缺陷修整

对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的砼表面，在修补前凿去薄弱的砼表面，用钢丝刷刷掉表面浮浆，水冲洗干净，并保持湿润，采用比原砼强度高一级的砂浆、砼或其他材料填补缺陷处修整。修整后，对修整部位要加强养护。

5.2 无模板砼结构表面的修整 5.2.2 砼表面缺陷修整

根据无模板砼表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木抹刀修整、钢制修平刀修整等进行表面修整。 5.3 预留孔砼

本工程预留孔为在模板支护时内接头预留孔。在砼达到一定强度后，卸掉内

接头，将预留孔用水浇湿。采用掺加有膨胀剂的干硬性砂浆分层填塞，并用铁锤砸实，与砼表面齐平后，采用覆盖塑料薄膜的方法养护。 （6）、砼温度控制措施

6.1 采用减水剂材料，粗骨料采用二级配和三级配，尽量减少混凝土早期温度上升量。

6.2 预防砼表面温度的大起大落。尽量延长拆模时间，以便维护表面温度和湿润，拆模后及时采取养护措施。对于无模板砼表面在砼初凝后抹压密实，铺草袋覆盖保护，并及时洒水养护，以减少内外温差。

6.3 合理选择浇筑时段，保证在温度适中的时段进行砼浇筑，尽量安排在早、晚或夜间。

6.4 降低骨料温度。在配料仓上部搭设凉棚避免阳光对仓内骨料的直接辐射。必要时对骨料进行喷淋降温，在对骨料进行喷淋降温后，及时测定骨料的含水率，调整砼搅拌时的用水量。

6.5 加强砼的振捣工作，对下层砼要尽快覆盖。 6.6 在砼浇筑完毕后，加强砼的养护。 （7）、砼养护和表面保护 7.1 砼的养护

砼养护根据部位不同采取不同的养护措施。砼底板上表面和预制构件采取覆盖薄膜、洒水养护的方法。砼养护用水采用杂木河水，洒水养护应在砼浇筑后的12～18h内进行，养护时间为14天，在7～8月天气炎热的时节养护28天，洒水次数必须保证砼表面保持湿润。 7.2砼表面保护

各个挡土墙及侧墙成形的砼结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量避免影响构件表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏砼表面。成形后的底板表面严禁涂抹脏物，保证构件的清洁美观，任何人严禁在成形后的墙体上乱涂、乱画，保证墙面的整洁。砼浇筑成形达到拆模强度后才能拆模，拆模过程中应注意采用正确的拆模方法，防止墙面损坏。 三、厂房工程的施工质量控制及安全保证措施

严格按照规定对砼的原材料和配合比进行检测，以及对施工过程中各项主要工艺流程和完工后的砼质量进行检查和验收。

1 砼原材料的质量检验 1.1 水泥检验

每批水泥应有厂家的材质试验报告，按国家和行业的有关规定，对进场水泥进行取样复检。检测取样以400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足400t时也应作为一个取样单位。检测的项目应包括：水泥强度、凝结时间、体积安定性、碱含量等试验。 1.2 外加剂的检验

混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，对进场的各种外加剂委托具有资质的检测单位进行检测，合格后方可投入使用，贮存时间过长的重新取样。现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为取样单位。 1.3 水质检查

拌和及养护混凝土所用的水，按规定进行水质分析，按工程师指示进行定期检测。

1.4 骨料质量检验

骨料的质量检验应分别按下列规定在拌和场进行：

1）骨料的质量检测取样以每400m3为一个取样单位，不足400m3时也作为一取样单位。检测项目包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。

2）在拌和场，每班至少检查两次砂和碎石的含水率，其含水率变化应分别控制为±0.5%（砂）、±0.2%（碎石）范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，每两小时检查一次；当含水率变化超过±0.2％时，调整混凝土配合比。此外，每季度对骨料进行一次全分析检查。 2 混凝土质量检测 2.1 混凝土拌和均匀性检测

1）按工程师指示，会同工程师对混凝土拌和均匀性进行检测；

2）定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3。

3）用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。2.2 坍落度检测

按施工图纸的规定和工程师指示，每班进行现场混凝土坍落度的检测，出机口检测四次，仓面检测两次。

2.3 强度检测

现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一等级混凝土试样数量按下列要求：

1）抗压强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每200m3成型试件1组。不同的部位，每部位至少1组。

2）抗冻强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每15000m3成型试件1组。

3）抗渗强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每15000m成型试件1组。

混凝土试件在机口随机取样、成型，并在浇筑地点取一定组数的试件。1组3个试件取自同一盘混凝土中。

3 混凝土工程建筑物的质量检查和验收

3.1建筑物基面浇筑砼前对地基应报请工程师验收检查。主要检查项目为：开挖高程、断面尺寸、边坡稳定、排水系统、主体工程地质、基础清基和缺陷处理等，验收合格后，进行砼施工准备；

3.2 在混凝土浇筑过程中，会同工程师对混凝土工程建筑物测量放样成果进行检查和验收；

3.3 按工程师指示对混凝土工程建筑物永久结构面修整质量进行检查和验收； 3.4 在混凝土浇筑块施工后，对混凝土浇筑面的养护和保护措施进行检查； 3.5 在各层混凝土浇筑层分层检查验收中，对埋入混凝土中的止水设施和各种埋设件的埋设质量以及伸缩缝的施工质量进行检查和验收。 4 混凝土工程建筑物的成型复测

混凝土工程建筑物全部浇筑完成后，对建筑物成型后的位置和尺寸进行复测，并将复测成果报送工程师，作为完工验收的资料。 5 混凝土质量的现场检验

在工程师认为有必要时，进行回弹仪等无损检测试验鉴定混凝土的质量。 6 混凝土工程建筑物的完工验收

混凝土工程建筑物全部完工后，及时向业主申请完工验收，向工程师提交下列完工资料：

1）各种砼工程建筑物竣工图；

3

2）砼工程建筑物成型复测成果；

3）各砼工程建筑物隐蔽工程及其部位的质量检查验收报告； 4）主体工程建筑物施工期变形观测资料；

5）各砼工程建筑物的缺陷修补和质量事故处理报告； 6）工程师交代的其他完工资料。 7、止水带安装 7.1接缝材料

伸缩缝内用L-600闭孔泡沫塑料板填筑。 闭孔泡沫塑料板性能指标 ——见合格证 7.2 接缝材料施工

接缝材料采用闭孔泡沫塑料板（L—600型）在厂房成型、伸缩缝位置模板拆除后安装。安装采用无毒黏结剂胶粘的方法，砼表面与闭孔泡沫塑料板结合必须紧密，不得出现中空的部位。 四、厂房的施工重点、难点和对策 4.1厂房的施工重点、难点

根据施工蓝图及业主、监理部的要求，我部严格控制厂房点坐标和标高。厂房的施工重点、难点是混凝土浇筑与厂房的机电埋件安装工作平行进行，二期混凝土及吊车梁部位断面尺寸小，钢筋密，吊罐不能直接入仓，浇注混凝土设备综合生产能力较低；内部结构过流面的平整度和金属结构、机电埋件安装精度要求高，结构复杂，制作安装的要求精度高。二期混凝土施工与机电设备埋件安装密切配合，施工面狭小，互相干扰大，尤其是混凝土蜗壳内圈的导水叶、钢蜗壳与座环相连的阴角处和基础螺栓孔等部位回填的混凝土，承受荷载大，质量要求高；但仓面小，钢筋密，进料和振捣困难，施工复杂，技术要求高。钢蜗壳与座环相连的阴角处回填混凝土的施工措施：即在阴角部位预先用骨料填塞或预制混凝土砌块，预制骨料或预制砌块可用钢筋托位，并埋设灌浆管路当蜗壳二期混凝土全部浇注完15d后，再灌注水泥砂浆，灌满为止。钢蜗壳上半部不承受混凝土结构传来的荷载，在蜗壳上半圆表面设置弹性垫层使钢蜗壳与上部混凝土分开，在浇筑钢蜗壳前必须将弹性垫层做好，使其与蜗壳弧度吻合。在浇筑混凝土时，应防止水泥砂浆侵入垫层，防止垫层失去弹性作用。

以下所提混凝土缺陷若有出现，首先通知项目部，由项目部上报监理工程师，再根据实际情况拟定相应的处理方案后，在进行处理。

混凝土缺陷主要表现为以下几项：麻面、露筋、蜂窝、孔洞、烂根、酥松脱落、缝隙夹层、缺棱掉角、松顶、表面不平整、剪力墙位移倾斜、墙梁表面凹凸鼓胀、预埋铁件空鼓等。

现根据以上缺陷分别制定如下处理修补方案：

1、麻面：在麻面部分充分浇水湿润后，用同混凝土标号的砂浆，将麻面抹平压光，是颜色一致。修补完后，应用草帘或草袋进行保湿养护。

2、露筋：对表面露筋冲洗干净后，用1：2的水泥砂浆将露筋部位抹平压实，如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

3、蜂窝：对小蜂窝，冲洗干净后，用1：2的水泥砂浆压实抹平，较大蜂窝，先凿去松动石子冲洗干净，用高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。 4、孔洞：一般孔洞处理方法是将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后，用比结构砼高一强度等级的半干硬细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到50%后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。对面积大而深进的孔洞，清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的10~20碎石，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆。

5、烂根：将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

6、酥松脱落：较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，冲洗干净湿润后，用1：2水泥砂浆抹平压实。较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净后支模，用比结构砼高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。 7、 缝隙、夹层：若不深，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆强力填塞密实。较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

8、 缺棱掉角：较小缺棱掉角，可将该处松散石子凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗后并充分湿润，用水泥砂浆抹补齐整。较大缺棱掉角，冲洗剔凿清理后，重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并养护。

9、 松顶：将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注密实，并养护。

10、 表面不平整：用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补找平。

11、 剪力墙位移倾斜：位移倾斜不影响结构质量的，只需进行少量局部剔凿和修补处理，一般用1：2水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。凡位移倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，进行千斤顶顶正或结构加固或局部返工处理。

12、 凹凸、鼓胀：凹凸、鼓胀不影响结构质量时，可用剔凿补抹的方法。凡影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。 13、 预埋铁件空鼓：在浇筑时发现空鼓，应立即将未凝结的混凝土挖出，重新填充混凝土并插捣，使饱满密实。如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2~3个小洞，用二次压浆法压灌饱满。 2.2修补材料的适用范围

①深度在1mm～5mm的缺陷用环氧胶泥修补；②深度在0.5cm～2cm的缺陷用环氧砂浆；③深度在2cm～5cm的缺陷用预缩砂浆；④深度在5cm以上且面积超过1.5×3m2的缺陷用一级配砼。 3 .砼缺陷处理程序和方法 3.1缺陷处理程序

一般缺陷修补程序：缺陷素描----素描图确认---基面打磨凿挖---基面确认---修补及养护---必要检测---验收。实行“三确认，四验收”工作制，即由业主、监理、设计、施工四方联合签字分步进行素描确认，基面确认，修补确认及最终验收，每一步骤必须经四方签字确认才可进入下一步施工。 3.2缺陷处理方法

（1）表面不平整部位、错台进行打磨处理，刮涂环氧胶泥,各区域平整度控制标准和处理要求 见表3-1。

（2）宽度小于0.2mm的浅层裂缝采用表面粘贴玻璃丝布或嵌填kb胶泥、涂刷kt1处理。宽度大于0.2mm的裂缝、冷缝、施工缝渗水采用骑缝切槽、封闭、化学灌浆、表面处理。

（3）麻面、气泡采用环氧胶泥刮补，蜂窝和面积较大的麻面，凿成规则形状，回填预缩砂浆或环氧砂浆。

（4）局部架空、露筋，先将缺陷部位凿成规则形状，侧面和底板用一级配砼、预缩砂浆或环氧砂浆填补。顶面凿除深度大于4cm或露筋的部位，采用cgm-1加固型高强无收缩自密实砼进行回填，对于凿除深度小于4cm的特殊缺陷，采用emaco s188高强修补砂浆进行喷涂处理。

（5）表面孔洞包括膨胀螺栓孔、接安螺栓孔、模板定位锥孔和冷却水管预留坑等，将砼基面凿毛，回填预缩砂浆或环氧砂浆。

表3-1

高速水流区 部位及分区 允许值（mm） 垂直水流底板 向 跌坎 2 2 0 3 3 1/40 1/2000 1/40 1/30 1/2000 3 5 3 4 5 1/30 1/2000 1/30 1/30 1/2000 5 5 4 5 7 1/20 1/2000 1/20 1/10 1/2000 升坎 0 修磨 坡度 1/50 低速水流区 允许值（mm） 2 修磨 坡度 1/30 非过流面 允许值（mm） 3 修磨 坡度 1/30 平行水流向 垂直边墙和顶板 平行水流向

水流向 跌坎 升坎 （6）拉筋头在低速水流区和非过流面的采用角磨机将其磨除，且钢筋头低于周边砼1～2mm，后采用环氧胶泥进行刮补。高速水流区用取芯钻机进行钻孔后将钢筋头割除，再加深2cm清理干净后用预缩砂浆回填。 3.3缺陷处理过程及质量控制

缺陷处理过程中严格实行“三确认，四验收”工作制， 成立了专门表面缺陷处理小组，操作人员均经过培训考核后持证上岗。修补材料严格按产品说明和要求的配合比拌制， 实验室有专人进行指导。修补过程有质检人员和监理工程师旁站，保证了缺陷修补的质量。 （1）微膨胀型预缩砂浆修补

微膨胀型预缩砂浆砂的烘干、细度模数、称量由施工单位试验室负责。施工作业队根据用量领取。现场将按比例的砂与水泥混合，反复搅拌3～4次，使之均匀混合，再加水（水中已加入zb－1a）翻拌3～4次。拌出的砂浆以手握成团、手上有湿痕而无水膜为宜。拌好的砂浆归堆存放0.5～1h进行预缩，用塑料布遮盖，防止水分蒸发。

微膨胀型预缩砂浆修补的原砼基面进行凿毛处理，清除已凿松裂的砼等残留物、边缘最小深度大于2.0㎝，并冲刷干净。修补面保持湿润，但不能形成水膜或残存积水。修补时在修补基面涂一层厚约1㎜，水灰比为0.4～0.45的水泥浆，分30～50㎜层厚填入预缩砂浆。用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补工作完成。修补外露面用铁镘反复压实抹光，并与原砼接头平顺密实。拌制好的预缩砂浆控制夏天2h、冬天4h内使用完毕。修补完成后4-8h内有专人养护，保湿养护7天。养护期满后对修补部位进行磨光处理。 （2）环氧材料修补

严格按照产品使用说明规定的比例进行配制，保证足够的搅拌时间，拌制均匀。环氧砂浆修补基面清除松裂砼残体，以高压水冲洗干净，并保持干燥。为保持良好的粘结力，环氧砂浆修补前，修补基面需先涂刷一层不超过1mm厚的环氧基液，力求基液涂刷薄且均匀，消除涂层中的气泡，并在用手触摸不粘手并能拔丝时（约30分钟）再填补环氧砂浆。环氧砂浆修补时，砂浆应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1～1.5cm，用铁镘反复压抹，使表面翻出浆液，气泡必须刺破压紧；养护：环氧砂浆修补完成后，养护温度控制20℃±5℃，养护期5～7d。环氧胶泥修补分多次进行，来回刮和挤压，将气泡孔内的气体排出，保证填充密实，待材料完成收缩后，再进行一次涂刷处理，表面收光。 （3）化学灌浆

化学灌浆采用骑缝钻孔方法进行，孔距0.2～0.4m，用环氧材料嵌填缝隙，

灌浆时由低向高，逐孔依次灌注。灌浆压力0.8～1.0mpa，当缝面吸浆率趋近于零，继续灌30min且压力不下降时结束该孔灌浆。灌后进行表面处理（主要涂刷环氧材料或粘贴玻璃丝布）。 （4）质量缺陷处理效果

表面缺陷处理质量检查采取现场目视、锤击，并根据过程控制情况结合现场拉拔检测进行检查。经检查，修补后的砼表面平整，与老砼结合紧密，锤击声音清脆，现场拉拔检测90组，拉拔强度0.5～3.9mpa，环氧砂浆平均强度2.48mpa，环氧胶泥平均强度2.93mpa，预缩砂浆修补拉筋孔平均强度1.61mpa，修补方块平均强度1.23mpa（部分预缩砂浆修补部位拉拔结果未达到设计要求，但一般都在砼内部断裂，分析主要原因是钻孔取芯时，芯样受到扰动和损伤，拉拔时存在偏心，断面应力分布不均）。自密实砼和喷涂处理的部位，打检查孔进行检查，新修补缺陷面砼密实性状况良好，无气泡、孔洞，与老砼粘结紧密，从外观看，表面平整光滑，处理效果满足设计要求。