不锈钢质量检查实习报告

一、开篇

质量是企业的生命，质量是竞争的核心 人人创造质量，人人享受质量 坚持以质取胜，提高竞争势力 追求卓越质量，创造名牌产品 树立质量法制观念，提高全员质量意识 质量在我心中，质量在我手中 质量赢得顾客，信誉创造效益 坚决淘汰对质量不负责的人

每天上班之前，我都要用这些警句提醒自己，每天下班之后我还用这些标准检查自己，这以成为我工作生活中一项必不可少的活动。

因为我深知产品的质量关系着一个企业的生存，在激烈的产品市场竞争

中，唯有质量才是企业的求生的唯一希望，不锈钢生产更应遵循这一规律，作为一名量检查人员对自己评判的每一卷不锈钢要做到即对客户负责，又要使企业获得最大的利益，但要做到这一点，却是一件很困难的事。质检工作是一把双刃剑，在挥出去的同时难免会伤及到自己。这不是靠朝一夕或是书面的学习，就能提高自己的水平，他需要深入的实践和大量的积累，作到一眼看去就能准确判断是那条机组出现的问题，以及很快做出钢卷进行产品化或是进行其他工序的处理。

到目前，我已经在质检实习已快一年，从刚来对质检工作的一窍不通到现在以积累了一些经验，回首望去真是一条艰难曲折的路。之所以这么说，是因为质量缺陷并不是一个固定的，一尘不变的东西，他不象操作一台设备那样简单，加之联强设备不是在一个很稳定的情况下运行的，经常出现一些少见的甚至没有见过的缺陷，还有一些缺陷用正常的分析是解释不清的，每每遇到这样的问题，我们做质检的就很头疼，因为无法对这样的问题定性，就不能提出有效的解决方法，导致成品率降低，这不会给企业带来巨大的损失，而且也对不起我们头顶上“质检员这个名字。不过，经过一年多实习，我以经带钢表面有深入的理解，这深入的理解是平常工作中一点一滴积累起来的，现在就对我这一年多实习做一个总结。

二、理论篇

1、检查标准

1.1一般事项

① 检查的项目，合格的判定等的依据是检查项目的标准。

② 检查原则上在产品发货前进行，依据公司制定的标准来进行检查。 1.2检查方式 检查区分 检查项目 表面 一般性检查 形状 规格 机械性能 加工性检查 特殊检查 耐蚀性检查 显微镜 化学成分 1.3检查标准

① 化学成分：使用原材料的质保书的实际数据。

② 机械性能：半成品、成品、实验品要依标准检测。没有特别指示时，应按照机械实验作业。

③ 表面：按各产品的检查标准或指定的表面状态用视觉或按检查标准指定的检测仪器进行检查。

④ 形状规格：根据产品检查标准指定的检测器及视觉观察来进行。 ⑤ 重量：进行计量检查。 1.4判定产品等级

① 1级品：满足产品订货条件。

② 1级品：满足使用厂家的订货条件但超过订货量的产品或没有达到订货条件

的产品但可转换为管材用途的产品。

③ 2级品：基本满足使用厂家的订货条件的合格产品 ④ 3级品：未达到2级品的不合格材料，但不以废品处理。

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检查方法 全长检查 抽样检查 抽样检查 检查者 检查员 备注 化验员 化学成分根据原材料的质保书来定 2、检查体系

2.1原材料检查：进口原料在CBL入口进行检查，主要检查来料的重量、表面质量、规格（长度、宽度、厚度），判断可否进行下工序。

2.2中间检查：冷酸线（CAPL）出口处进行的检查，决定下一工序的流向及如何进行的检查。

2.3再检查：调查中间检查后产品异常情况，并进行适当的处理。

2.4工程检查：在轧机、平整机、修磨线工序中有无缺陷及判定可否进行下一工程。

2.5产品检查：在最终产品化工序中，参考中间检查及再检查结果判断是否满足定货条件，是保证产品的外观、形状的检查。

2.6异常材：在各工程检查时如结果不能满足定货要求，需填写异常材报告书，异常材报告书包括表面质量、表面缺陷、规格、缺陷描述、重量等。 2.7综合判定：机械性能是否满足使用厂家的要求，并进行产品的综合判定。

3、抽样检查标准

3.1抽样单位定义：

①：试验片采样单位以钢卷为原则。

②：一个钢卷分割成不同规格的钢卷，则是不同的抽样单位，即抽样不同 。 ③：分割产品时，试验片抽样单位仍以钢卷为单位。 ④：因品质异常时进行的分割，不能成为的抽样单位。 3.2采取试验片

①：形状按原则上在拉伸试验中不引起影响为准，一般在钢卷头尾采样 ②：表面状态应符合检查标准规定的D级以上。 3.3试验片的采取情况

抽样单位内试验片的采取位置要和下面的图一样把不良位置除去后采取。

TOP不良TOP部位

不良部位：指不满足试验片采取要求的部位。

3

试 BOT验片 试BOT不良部位 验片 4、外观检查

4.1标准

①：检查单位：原材料全宽*2M为判断表面缺陷的最小单位。

②：单位等级：是表示缺陷的大小，严重程度的项目，分各等级来评价单位

缺陷状况，每一个检查单位分成A、B、C、D、E。

③：表面等级：根据每一个检查单位等级百分比来表示每个钢卷的表面品质

程度的尺寸并分成A、B、C、D、E，下面和上面各进行评分。

④：保证面：根据使用厂家的使用特性进行管理，一般定货只要求有一个保

证面，上、下表面中品质好的面为保证面。 4.2检查及判定方法

①：缺陷的分类：表面缺陷都使用各自名称，缺陷名称及发生原因在表面缺

陷分类基准里有说明。

②：表面缺陷之中缺陷允许量符合单位等级适用基准，单位面积里不同程度

的缺陷重复发生时，遵循如下顺序决定：1.记录等级最低的部位缺陷。2.同等级不同名称时记录比较突出的缺陷。3.连续缺陷优先记录。 ③：根据研磨石的判断：1.研磨方法，线形缺陷应按轧钢方向进行研磨，别

的缺陷向轧制的垂直方向进行研磨。2.研磨次数是二十回，往返研磨算一回。3.研磨石每二十回进行一次修理。 ④：判定表面等级 表面等级 A B C D E 缺陷评分B≥90% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分C≥90% 缺陷评分D≥90% 表面评分未达到D时 缺陷评分B≥90% 缺陷评分E≤1% 缺陷评分B≥90% 缺陷评分E≤3% 缺陷评分C≥90% 缺陷评分E≤3% 缺陷评分D≥90% 缺陷评分E≤3% 表面评分未达到D时 工程检查 中 间 判 定 基 准 产品检查 ⑤：记录：如下记录缺陷部位

代码 1

宽度方向位置 传动侧（DRIVE SIDE） 4

2 3 4 5

工作侧（WORK SIDE） 两边 （TWO SIDE） 中心 （CENTER） 全宽 （ALL SIDE） 5、表面缺陷分类标准

5.1原材料缺陷 原 材 料 缺 陷 （H00） 缺陷名 划伤 摩擦痕 异物压入 辊印 分层 洞 疤痕 垫纸压入 氧化皮压入 裂纹 边裂 斑痕 5.2轧机缺陷

轧 机 缺 陷 （Z00） 缺陷名 划伤 摩擦痕 异物压入 辊印 油斑 辊停止痕 垫纸压入 辊震动痕

代码 H01 H02 H03 H04 H05 H06 H07 H08 H09 H10 H11 H12 代码 Z01 Z02 Z03 Z04 Z05 Z06 Z07 Z08 5

卷取机痕 厚度不良 板形不良 边部碰伤 边裂 轧穿 Z09 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14 6

退 火 缺 陷 （A00） 缺陷名 划伤 摩擦痕 异物压入 污染 折痕 垫纸不良 宽度不良 边部碰伤 过酸洗 退火残留 白斑 刷辊痕 欠退火 点蚀 断带 炉温异常 线速度异常 张力不稳定 设备异常 缺陷名 划伤 纵 剪 缺 陷 （T00） 摩擦痕 异物压入 折痕 垫纸不良 切边不良 边部碰伤 平 整 (S00) 辊印 辊震动痕 垫纸不良 板形不良 代码 A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08 A09 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 代码 T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 S01 S02 S03 S04 5.3退火缺陷，精整缺陷

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6、产品分类等级规定

联强公司产品分为三个级别，具体如下： 1、1级品

①满足市场流通材标准的优质合格产品或按用户特殊定货的合格品。 ②满足钢管用途标准的优质合格产品或按用户特殊定货的合格品。 ③满足研磨材用途标准的优质合格产品或按用户特殊定货的合格品。 ④满足以上任一条件的产品判为1级品。 2、2级品

① 基本能够满足流通用途标准和钢管用途标准的合格产品。 ② 客户购买后经过研磨抛光处理仍然可以做一些要求不高的产品。 ③满足以上条件的钢卷判为2级品。 3、3级品（级外品）

① 表面部分发生严重缺陷的钢卷，主要是冷酸线发生的严重缺陷。 ② 没有达到报废标准的钢卷。 ③ 满足以上条件的钢卷判为3级品。 7、废品判定标准及相关规定 1.1定义

1.1.1各条生产线由于种种原因切除头部或尾部不良部分而成的钢卷。 1.1.2重量在300kg以下的不良钢卷可以直接判废。 1.1.3轧机使用的头尾引带卷。

1.1.4满足以上任一条件的钢卷叫废品。（这里值得注意的是各生产线切下的一块块钢板称为废钢） 2.1分类

2.1.1轧机引带卷：在酸洗线入口切除的头尾引带卷（没经过轧机轧制的钢卷）。 2.1.2酸洗切头尾：在纵剪线入口或出口切除的没有平整的头尾卷。

2.1.3酸洗线废卷：由于酸洗线发生故障而产生严重欠酸洗、欠退火等缺陷且重

量小于300kg的钢卷。

2.1.4精整切头尾：在纵剪线入口或出口切除的已平整的头尾卷。

8、质量事故调查处理规定

1.1调查部门：技术质量中心

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1.2处理原则：质量事故调查人必须从公平、公正的角度出发，认真调查清楚事

故发生的经过、责任部门、责任人，并分析事故发生的原因，写出书面的调查报告，调查报告必须包含处理意见、建议改善措施等内容。

1.3事故级别

1.3.1、轻度质量事故：对表面质量有轻微的影响，产品化时仍然可以判为1级研

磨材或1级管材的产品。

1.3.2、一般质量事故；对表面质量有明显影响，产品化时不能判为1级品，必须

通过再次轧制来达到消除缺陷的目的。

1.3.3、严重质量事故：①对表面质量有严重影响，产品化时不能判为2级品，必

须通过研磨后再次轧制来消除缺陷。

②连续2卷以上发生一般质量事故。 1.3.4、重大质量事故：连续2卷以上发生严重质量事故。

9、事故鉴定

9.1、轻度质量事故

① 轧机：表面有轻微划伤、摩擦痕、压入、辊印、油斑、振动痕等。 ② 酸洗：表面有轻微划伤、摩擦痕、异物压入、污染、酸洗残留等。 ③ 平整：表面有轻微的辊印、异物压入、振动痕等。

④ 纵剪：表面有轻微的划伤、异物压入、切边不良、卷取不良等。

9.2、一般质量事故

① 轧机：表面有强烈手感的划伤、摩擦痕、辊印、振动痕等。

② 酸洗：表面有强烈手感的划伤、摩擦痕、异物压入，全宽方向的水污染，

少量的酸洗残留、氧化皮残留等。

③ 平整： 表面有强烈手感的辊印、异物压入等。

④ 纵剪： 表面有强烈手感的划伤、异物压入，明显的切边不良导致微小边浪，

严重卷取不良导致产品无法包装。

9.3、严重质量事故

① 轧机： 表面全宽发生严重的划伤、摩擦痕、辊印等，或者是连续两卷以上

的一般质量事故。

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② 酸洗： 表面全宽发生严重的划伤、摩擦痕等，或者全宽发生严重的酸洗残

留、氧化皮残留；或由于擅自更改工艺参数导致欠退火等；或者是连续2卷以上的一般质量事故。

③ 平整： 平整辊严重损坏后没有立即采取措施，仍旧继续生产，导致表面发

生严重的辊印；或者是连续2卷以上的一般质量事故。

④ 纵剪： 严重的切边不良导致大边浪，严重的划伤等，或者是连续2卷以上

的一般质量事故。

9.4、重大质量事故

各机组发生2卷以上的严重质量事故。

10、关于产品包装重量出厂计重的规定

10.1垫纸重量

10.1.1宽度1000mm：产品每100米扣除垫纸重量4.1kg。 10.1.2宽度1219mm：产品每100米扣除垫纸重量4.4 kg。 10.2套筒重量（厚度0.8MM以下加套筒） 10.2.1.宽度1000mm：每个套筒扣除20 kg。 10.2.2.宽度1219mm：每个套筒扣除22 kg。 10.3产品净重

10.3.1.厚度为0.8mm以上的产品 产品净重=包装前的称重—垫纸重量 10.3.2.厚度为0.8mm以下的产品

产品净重=包装前的称重—垫纸重量—套筒重量 10.4产品毛重

10.4.1宽度为1000mm产品

产品毛重=包装前的称重+包装材料重量 其中包装材料重量根据产品卷的长度来计算： ① 长度小于200m以下，扣除包装材料重量5 kg。

② 长度大于200m而小于500m，扣除包装材料重量10 kg。 ③ 长度大于500m而小于1000m，扣除包装材料重量20 kg。 ④ 长度大于1000m，扣除包装材料重量25 kg。

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10.4.2宽度为1219mm的产品

产品毛重=包装前的称重+包装材料重量 其中包装材料重量根据产品卷的长度来计算： ⑤ 长度小于200m以下，扣除包装材料重量5 kg。

⑥ 长度大于200m而小于500m，扣除包装材料重量15 kg。 ⑦ 长度大于500m而小于1000m，扣除包装材料重量25 kg。 ⑧ 长度大于1000m，扣除包装材料重量30 kg。

10.5产品重量理论计算公式

产品理论重量=密度*宽度*计算厚度*长度 ①密度为7.93g/cm3 ②宽度的单位是m ③计算厚度的单位是mm ④长度的单位是m

其中计算厚度= 轧机目标厚度+三次测量的平均厚度

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11、机组作业检查要点

11.1 CBL（带钢准备机组）检查

①本机组主要作用是焊接钢卷头尾引带，以提高轧机的成材率。 ②本机组主要是检查原料的厚度、宽度、长度、重量和表面质量。

③表面质量主要检查是否存在严重影响轧机工作的缺陷，如洞、尖锐氧化皮等能够损伤轧机工作辊的缺陷；一旦发生缺陷要立即采取措施，例如去研磨、退货等解决方法。

④检查员在测量厚度、宽度之前，要和操作人员联系、确认后方可进行测量，测量时要求快速、准确。 11.2 ZRM（轧机）检查

①本机组主要作用是生产出满足客户的定单要求的合格的产品（主要是厚度、板形等方面的要求）

②因为本机组没有设检查员，所以本机组的班长、组长自然就成为质量负责人，要随时检查确认钢卷的表面质量，发生缺陷时要求立刻停机处理，如果因为人为原因导致产品降级，要对相关责任人进行处罚，处罚标准由技术质

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量中心制定。

③本机组主要发生的缺陷如下：摩擦痕、辊印、油斑、停止痕、垫纸压入、辊震动痕、板形不良。

④摩擦痕：在带钢的头尾发生的比较多，一般为短小的划痕，主要是卷取张力不够导致钢卷松掉而引起带钢间的摩擦或者是辊子不转而引起辊子与带钢之间的摩擦。解决方法是保证卷取张力或经常检查辊子的运转情况。 ⑤辊印：在带钢表面形成周期性的压痕，有点状、线状两种。主要为轧机工作辊损坏导致。解决方法是保证工作辊的表面质量。

⑥油斑：在带钢表面形成不规则的线状、椭圆型的斑点，主要是带钢表面的油没有清洗干净或漏油导致，解决方法是加强擦拭器的管理和避免漏油。 ⑦停止痕：带钢宽度方向发生的凸出的直线缺陷，主要是停车导致，解决方法尽量减少停车次数。

⑧垫纸压入：带钢表面发生的白色线状、椭圆型的缺陷，主要是垫纸的质量不好、卷取时垫纸没有垫好，解决方法是禁止使用不良垫纸、防止垫纸加入不良。

⑨辊震动痕：带钢宽度方向上发生辊距为1—3MM的条纹，主要是轧机工作时辊的震动引起，解决方法是工作时适当的控制好张力。

⑩板形不良：带钢的边部和中间发生波浪形条纹，主要跟原料的板形和轧机的板形控制系统有关，解决方法是调整轧制变形率和轧制压力。 11.3 CAPL（冷退火酸洗线）检查

⑪本机组的主要作用是降低硬度，提高或改善成型加工性能。

⑫本机组主要检查来料的厚度、宽度、长度、表面质量以及能否满足定货要求，如不满足定货要求，则要提出处理措施。

⑬退火酸洗后的表面称为DD（又叫2D表面），本机组生产线正常时主要发生的缺陷有划伤、摩擦痕、异物压入、污染、折痕、刷辊痕；异常时发生的缺陷有过酸洗、退火残留、欠酸洗、酸洗残留、欠退火。

⑭划伤：带钢表面长度方向上发生的连续的划痕，一般是设备与带钢接触产生的，如辊子等，解决方法是保持稳定的张力和保证辊子表面的清洁。 ⑮摩擦痕带钢表面长度方向上发生的不连续划痕，一般是张力不稳定，解决的方法是保持张力的稳定。

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⑯异物压入：带钢表面周期性点状缺陷，主要原因是带钢表面有异物或带钢表面的异物粘在辊子上，解决方法保证带钢表面和辊子表面的清洁。 ⑰污染：水、酸等物质掉到带钢上，解决方法是保证不漏水、不漏酸。 ⑱刷辊痕：带钢的宽度方向上，上下面微小的滑动现象，主要是刷辊和带钢之间打滑导致，解决方法是适当的刷辊压下量，要确保刷辊的材质，防止刷辊的震动。

⑲过酸洗：过量酸洗而集中出现的腐蚀表面的蚀坑现象，主要是酸的浓度、温度过高导致，解决方法是遵守CAPL的温度和线速度基准，适当的管理酸的温度及浓度。

⑳退火残留：微小的褐色点集中的发生，主要是炉内局部的高温导致异常的氧化皮，解决办法是遵守CAPL的温度和线速度基准，适当的管理酸的温度及浓度。

⑴欠酸洗：表面很暗淡、无光泽，主要是酸的温度、浓度不当或者加工的速度不当导致，解决办法是遵守CAPL的酸洗槽内的温度和线速度。

⑵酸洗残留：酸洗液中金属离子遗留在带钢表面，主要是因为气泡而酸洗不良、钢板的刷洗不良或酸洗液中存在过剩的金属离子导致，解决办法是正确的使用及检查刷辊设备、适当的管理酸的金属离子。

⑶欠退火：因炉设备的故障未能进行正常热处理，使钢板表面暗淡，主要是因为炉内熄火或生产线线速度异常导致，解决方法是遵守CAPL温度及线速度基准。

11.4 SPM（平整机组）检查

⑪本机组的主要作用是增加表面光洁度、提高平坦度。

⑫本机组的班长、组长为质量负责人，工作时要随时检查确认钢卷的表面质量，发生质量问题要立即停车处理，如由于人为原因导致产品降级，要对相关责任人进行处罚，处罚标准由技术质量中心制定。

⑬平整后的表面称为BB表面（又叫2B表面），本机组一般发生的缺陷有辊印、垫纸压入、形状不良。

⑭辊印：在带钢表面压成一定距离的不定型的压痕，主要是平整辊的表面附着异物、表面损伤导致，解决方法是防止平整辊表面附着异物和辊表面损伤。 ⑮垫纸压入：带钢卷取时压入重叠的垫纸而形成的白色点状或椭圆形的缺陷，

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主要是垫纸的质量不好、张力不当导致，解决方法是禁止使用不良垫纸、防止垫纸加入不良、卷取张力的管理。

⑯形状不良：边部及中心发生波浪形条纹，主要是原材料的横断面发生镰刀弯或切边时发生严重的切边不良。 11.5 STL（纵剪线）检查

⑪本机组的主要作用是生产出能够满足客户定单要求的合格的产品。 ⑫本机组的检查员首先要对来料进行判定是否可以继续作业，如不能继续作业要对其进行保留，填写异常材报告书，可以继续作业的通知操作人员作业，并且把定单要求、作业注意事项及自己对产品的分割方案告诉操作人员。 ⑬作业时，要求检查员对每个产品卷的厚度、宽度、长度进行详细准确的测量和记录；要求检查员对来料的表面质量和本工程发生的缺陷进行检查，本工程发生的缺陷要及时通知操作人员并要求他们停车处理，处理好了方可继续作业。

⑭检查员在测量之前一定要通知操作人员，只有在双方确认无误后方可进行测量，这一点尤其重要，如发现违规现象，要对其严肃处理。

⑮每个原料卷都要采取头尾试验片，在搬运试验片的时候一定要带手套，以免自己手部受伤，采取好的试验片要求放到化验室。

⑯每个产品卷称重时要求检查员和操作人员到场确认，确认无误后方可入库。

12、各机组检查质量及相关规定

根据联强公司的实际情况，在以下机组设立检查点。 12.1 20辊轧机

⑪本机组会发生以下缺陷：划伤、摩擦痕、压入、辊印、油斑、停止痕、垫纸压入、振动痕、厚度不良、形状不良、断带。

⑫划伤是在长度方向上连续的划痕，主要是钢带和辊子或与其它设备接触产生的缺陷，发生此缺陷时，检查员要通知操作人员，但不可立刻停车，要等一个道次结束后操作人员方可进行检查，主要检查辊子是否不转、张力是否不稳定、钢带板形是否不好。一般摸起来没有手感或看起来很轻微的划痕可判为C级，其它发生的划伤都可判为D级，但如遇到全宽的划伤，或摸起来有强烈的手感，或看起来划痕很深的情况，就要判为E级。发生D级或E级的划伤的长度超过整个钢卷长度的20%时要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为

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去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑬摩擦痕是在长度方向上不连续的很短的划痕，主要原因：1.卷取张力小造成松钢卷，钢带间摩擦产生。2.卷取张力过大造成钢带间摩擦（没加垫纸）。3.轧钢时张力不稳定导致钢带和辊子或钢带和设备摩擦产生。此缺陷在冷酸线才能检查出来，所以这就要求轧机操作人员在轧钢的过程中要经常确认张力是否稳定。一般很轻微的摩擦痕判为C级，其它摩擦痕判为D级，但如摸起来有强烈的手感或看起来划痕很深且比一般的摩擦痕长的情况，就要判为E级。发生D级或E级摩擦痕的长度超过整个钢卷长度的20%时要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑭压入是钢带一面凹下去并且另一面凸起的现象，主要原因是异物混入钢带中和辊子上粘有异物导致；一般情况下此缺陷在冷酸线检查才可发现，压入中心没有针孔判为C级，压入中心有针孔也可判为C级，因为一般情况下钢带表面的压入经过平整以后是可以消除的，在酸洗线所看到的压入最多判为D级，请记住一点，压入是没有E级的，发生D级压入也不保留。

⑮辊印是在长度方向上发生的有一定周期的线状或点状的缺陷（有凸起的，也有凹坑的），主要原因是辊表面损伤或辊表面附着异物造成的。因为轧机一旦运行，是不可以随便停车的，这就要求操作人员在运行前检查是否有辊印，有辊印必须换辊，此缺陷一般也是在冷酸线才能检查出来，一般看起来很细小或摸上去有轻微的手感的辊印判为C级，其它的辊印都可判为D级，但如出现穿孔现象的辊印就要判为E级。发生D级或E级的辊印的长度超过整个钢卷长度的20%时就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，D级的辊印可以去轧机再压，也可以继续余工程做成产品后按钢管用途销售，如穿孔位置在钢带中间可能就要废品处理，其它视情况切成窄带处理（此项工作由班长负责）。

⑯油斑是钢带表面偶尔出现的斑点、线状、椭圆形等多形状的缺陷，主要原因是钢带表面油太多或轧机设备漏油，出现漏油的情况要求操作人员及时处理，一般轻微的油斑判为C级（客户买回去对其进行抛光研磨后是可以消除的），严重的油斑判为D级，需要记住一点，油斑没有E级。发生D级油斑的长度超过整个钢卷长度的20%时需要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑰停止痕是在钢带全宽方向发生严重的有一定宽度的凹坑，只要轧机一停车就会

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产生此缺陷，所以要求轧机工作过程中尽量减少停车次数，所有的停止痕都判为E级，但一般此缺陷发生的长度不会太长，所以发生此缺陷仍可进行余工程。 ⑱垫纸压入是钢带表面发生白色点状、条状或椭圆形的缺陷，主要原因1.垫纸的质量不好。2.轧制时钢带表面油太多把垫纸粘在钢带表面形成的痕迹。3.垫纸没垫好。此缺陷只有在冷酸线才可检查到，所有的垫纸压入全部判为D级，发生垫纸压入的长度超过整个钢卷长度的20%时要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑲振动痕是钢带宽度方向上发生的辊距在1~3mm的条纹状皱纹，主要是由于张力不稳定或厚度偏差过大造成的，一般轧机操作人员发现此缺陷，应该调整张力，使张力稳定下来，一般轻微的振动痕判为C级，看起来很明显或有手感的振动痕判为D级，振动痕没有E级。发生D级振动痕的长度超过整个钢卷长度的20%要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑳厚度不良主要是轧机因出现设备故障而没有轧制到设计厚度，出现厚度不良后一般要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（由班长负责）。

⑴形状不良分为边浪和中浪，为轧辊配制不良，轧制压力和压下率不匹配导致；出现此缺陷后去平整，平整后的板形不良去轧机再压（此项工作由班长负责）。 ⑵轧机发生断带后，看断带卷质量如何再做判定，报废钢卷需要填写钢卷报废单，此项工作由操作人员负责。 12.2 冷酸线

⑪本机组设立检查员一名，主要负责钢带表面质量检查及工艺执行情况。 ⑫检查员对于质量问题有绝对的发言权，任何员工不得干预质量检查工作且在质量问题上必须服从检查员的指挥。

⑬本机组会发生以下缺陷：划伤、摩擦痕、压入、污染、折痕、炉内停止痕、垫纸压入、酸洗槽内停止痕、边部碰伤、过酸洗、退火残留、欠酸洗、酸洗残留、橡胶压入、白斑、刷辊痕、欠退火、断带。

⑭划伤是长度方向上发亮的连续划痕，主要原因：1.张力不稳定导致设备和钢带摩擦产生2.辊子不转与钢带摩擦产生。发生划伤后检查员应立即通知出口主操，由出口主操通知退火和酸洗担当处理，退火和酸洗担当在接到通知后应立即排查

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处理，如由于担当处理不及时导致整个钢卷降级或报废，将对相关人员罚款（具体见关于发生严重缺陷的几点规定，以下简称“规定” ），一般来说，轻微的划伤判为C级，稍微严重一点的或全宽发生轻微的划伤或摸上去有手感的划伤判为D级，看上去很严重或摸上去有强烈的手感的划伤判为E级，发生D级或E级的划伤的长度超过整个钢卷长度10%就需填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。

⑮摩擦痕是长度方向上发生的不连续的发亮的很短的划痕，主要原因是张力不稳定导致钢带和辊子或钢带与其它设备摩擦产生。发生摩擦痕后检查员应立即通知出口主操，由出口主操通知退火和酸洗担当处理，退火和酸洗担当在接到通知后应立即排查处理，如由于担当处理不及时导致整个钢卷降级或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），一般来说，轻微的摩擦痕判为C级，其它的摩擦痕一般判为D级（除非摩擦痕的深度很深且全宽发生判为E级），发生D级或E级的摩擦痕的长度超过整个钢卷长度的10%就需填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理（此项工作由班长负责）。 ⑯压入是钢带一面凹下去和另一面凸起的缺陷，主要原因是辊子表面有异物或钢带本身粘有异物导致，发生压入时检查员应立即通知出口主操，由出口主操通知退火和酸洗担当处理，退火和酸洗担当在接到通知后应立即排查处理，如由于担当处理不及时导致整个钢卷降级，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），一般来说，没有针孔的压入判为C级，有针孔的压入或看起来很严重的压入判为D级，但一般D级的压入经过平整后都可以消除或有不同程度的减轻，所以，压入一般不保留，除非是高级用途（如做一类餐具或电梯等用途）需要保留进行用途转换，其它情况直接进行下工序，如后工序不产生缺陷，则判为一级品。 ⑰污染是钢带表面有水印、酸液等的缺陷，主要是漏水、漏酸等导致，发生污染时检查员应立即通知出口主操，由出口主操通知退火和酸洗担当处理，退火和酸洗担当在接到通知后应立即排查处理，如由于担当处理不及时导致整个钢卷降级，将对相关人员罚款（具体见“规定 ” ），一般来说，轻微的污染判为C级，其它判为D级，污染也是没有E级的，发生D级污染的长度超过整个钢卷长度的10%时要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理或去抛光研磨机组进行研磨消除（此项工作由班长负责）。

⑱折痕一般发生在钢带局部，主要是张力不稳定导致钢带跑偏造成的，发生折痕

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时检查员应立即通知出口主操，由出口主操通知退火和酸洗担当处理，退火和酸洗担当在接到通知后应立即排查处理，如由于担当处理不及时导致整个钢卷降级或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），一般来说，轻微的折痕判为C级，看起来很明显或摸上去有轻微手感的判为D级，有强烈手感的判为E级（1.0MM厚度以上一般没有折痕），一般发生D级或E级折痕的钢卷都是厚度比较薄，已经不适合去轧机再压，所以，只有进行余工程对其降级或报废处理。 ⑲炉内停止痕只有在设备发生故障不得不全线停车处理时才会产生，只要发生就判为E级，不可做产品，只有报废处理（产品里严禁混入此缺陷，一旦混入，不论在什么情况下都要将其切除，否则将严厉追究检查员的责任）。

⑳冷酸线的碎垫纸一旦在平整时混入，将对钢带表面造成致命的破坏，产生一个个的凹坑，只能E级处理，此缺陷只有在平整机或纵剪线才能发现，但已为时过晚，所以，酸洗线操作人员垫纸时一定要认真、仔细。一般在纵剪线发现此缺陷超过总长度的10%时就要填写异常材报告书对其进行保留，一般采取的判定措施为1500kg以上的钢卷去轧机再压，1500kg以下的钢卷降级处理。

⑴酸洗槽内停止痕是由于发生设备故障全线停车后钢带在酸洗槽内停留时间太长引起的，只要发生此缺陷就判为E级，不可做产品，产品里严禁混入此缺陷，一旦发生，不论在什么情况下都要将其切除（这部分不会太长）。

⑵边部碰伤一般是钢带跑偏或行车吊钩撞击产生，检查员检查时发现钢带跑偏应立即通知出口主操，由出口主操通知钢带纠偏担当，纠偏担当在接到通知后应立即处理，实在处理不了时应停车，如由于处理不及时导致整个钢卷报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），一旦发生此缺陷就要保留，如宽度是4ft的钢卷可以把它切成1M的，但如果是1M的钢卷就要慎重判定，判定不了请示上级后再做决定。

⑶过酸洗是由于酸浓度过高或线速度太慢导致的全宽白色无光泽的钢带，发现过酸洗时检查员要立即通知出口主操，由出口主操通知酸洗担当，酸洗担当接到通知后应立即排查处理，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），过酸洗缺陷判为E级，一般发生过酸洗的长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留处理，一般的判定措施为去轧机再压处理。

⑷退火残留是钢带表面有微小、集中的点状并且是大面积发生，主要是炉内局部

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高温或线速度异常产生，发现退火残留时检查员要立即通知出口主操，由出口主操通知炉子担当，炉子担当接到通知后应立即采取措施，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），退火残留判为E级，一般发生退火残留的长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留处理，一般的判定措施为去轧机再压处理。

⑸欠酸洗是钢带表面很暗淡，无光泽，主要是酸浓度太低或线速度太快导致，发现欠酸洗时检查员要立即通知出口主操，由出口主操通知酸洗担当，酸洗担当在接到通知后应立即处理，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），欠酸洗判为E级，一般发生欠酸洗的长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般判定措施为去轧机再压处理。

⑹酸洗残留是酸中多余的金属离子遗留在钢带表面造成的大块的白色污染，一般是酸中金属离子太多或刷辊没有把钢带表面的酸刷干净导致，发生酸洗残留时检查员要立即通知出口主操，由出口主操通知酸洗担当，酸洗担当在接到通知后应立即处理，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），轻微的酸洗残留可判为D级，一般发生酸洗残留时就判为E级，发生酸洗残留的长度超过10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般的判定措施为去轧机再压处理。

⑺橡胶压入是橡胶脱落后附着在钢带表面产生的，主要是橡胶辊损伤导致，发生橡胶压入时检查员要立刻通知出口主操，由出口主操通知炉子担当，炉子担当在接到通知后应立即处理，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废，将对相关人员罚款（具体见“规定” ），橡胶压入一般为D级，大面积发生的判为E级，一般发生橡胶压入的长度超过10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般判定措施为去轧机再压处理。

⑻刷辊痕是钢带的45度方向上产生的微小的滑动现象，主要是刷辊和钢带之间打滑产生，一般的刷辊痕如没有手感判为C级，有手感判为D级，刷辊痕是没有E级的，一般检查员发现刷辊痕后通知出口主操，由出口主操通知酸洗担当处理，酸洗担当接到通知后要立即处理，以免产生不必要的损失。

⑼欠退火是钢带表面稍微发亮的暗淡现象，主要是温度不够或线速度太快导致。检查员发现欠退火时要立即通知出口主操，由出口主操通知炉子担当处理，炉子

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担当在接到通知后要立即进行处理，如由于处理不及时导致整个钢卷重轧或报废（如退火时炉温太低，有可能不能重轧，只有报废处理），将对相关人员罚款（具体见“规定” ），欠退火肯定是E级，发生的欠退火长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，一般报废处理。

⑽断带是由于焊接不良导致钢卷在运行的过程中发生突然断裂（焊缝处）的现象，或由于材质原因导致非焊缝处断裂，发生断带应立即降温并全线停车后进行处理，断带处理结束后再运行会发生过酸洗、欠酸洗、酸洗残留、退火残留等缺陷，其判定方法同上述。 12.3 平整机组

⑪本机组设立检查员一名，主要负责检查钢带表面质量及板形。

⑫检查员对于质量问题有绝对的发言权，任何员工不得干预质量检查工作且在质量问题上必须服从检查员的指挥。

⑬本机组会发生以下缺陷：辊印、垫纸折痕、板形不良、辊振动痕。

⑭本机组的操作人员应首先根据检查卡确认是否有影响平整的缺陷，有影响平整的缺陷且发生长度超过整个钢卷长度的5%就应该填写异常材报告书对其保留，一般判定措施去轧机再压处理（此项工作由班长负责），工作时操作人员应时刻留意有无冷酸线的碎垫纸附着在钢卷上，有的话一定要及时清理。 ⑮辊印是在长度方向上发生一定周期的线状或点状的缺陷（有凸起的，也有凹坑的），一般是辊损伤导致，发生此缺陷一定要求操作人员换辊，一般轻微的细小的辊印判为C级，严重一点的判为D级，一般情况下没有E级辊印，除非全宽发生辊印或将要穿孔的辊印，发生D级的缺陷长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，判定措施为去轧机再压处理，E级辊印一般报废处理。

⑯垫纸压入（或垫纸折痕）是钢带表面有白色的点状、线状或椭圆形的缺陷，是垫纸质量不好或垫纸垫的不好导致，此缺陷在纵剪线才能发现，一般判为D级，如钢带表面有很深的凹坑就要判为E级，D级或E级的垫纸压入发生的长度超过整个钢卷长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，判定措施为去轧机再压处理。

⑰板形不良是钢带有边浪或中浪，一般不太大的板形不良可以通过二次平整来消除，但如果太大的就要保留去轧机再压处理。

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⑱辊振动痕是钢带宽度方向上发生的辊距为1~3MM的条纹状皱纹，一般是工作时张力不稳定或钢带厚度偏差严重造成的，轻微或无手感的振动痕判为C级，看起来很严重或有明显手感的振动痕判为D级，振动痕没有E级，一般发生D级振动痕的长度超过整个钢带长度的10%就要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，判定措施为去轧机再压处理。 12.4 纵剪机组

⑪本机组设立检查员，检查员对于质量问题有绝对的发言权，任何员工不得干预质量检查工作且在质量问题上必须服从检查员的指挥。

⑫本机组一般产生的缺陷有划伤、压入、折痕、垫纸压入、切边不良。 ⑬纵剪线的检查员首先根据来料检查卡判定是否可以作业，不可作业的要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，由班长来判定下一步如何作业，可以作业的钢卷就要根据来料检查卡初步确定分割方案，然后检查员要向操作人员通报初步分割方案，如果酸洗线检查卡记录正确，平整机组和纵剪线没有产生新的缺陷，就可按原方案进行，然后和操作人员一起确认产品卷的重量并判定等级，在检查时发现平整机组产生的严重缺陷要填写异常材报告书对此钢卷进行保留，发现纵剪线产生的缺陷时要求立即停车进行处理，处理完毕后方可继续作业，这个时候就要对原分割方案进行修正，把发生缺陷部分分开，其它部分正常处理。 ⑭划伤是由剪刀或辊子不转与钢带接触产生，发生此缺陷时检查员要立即通知主操停车处理，处理完毕方可继续作业，一般轻微的划伤C级判定，有手感或看起来很严重的判为D级，全宽发生D级的划伤或划痕很深的要判为E级 ⑮压入一般是辊子上有异物导致的，发生后检查要求主操立即停车处理，处理完毕方可继续作业，轻微的判为C级，严重的D级判定。

⑯折痕是由于刀间隙没调好产生的缺陷（类似划伤），一般发现及时处理，不会有多大问题，但要把折痕部分切除，不可混入到产品里，发生折痕一般D级判定，很严重的判为E级。

⑰垫纸压入在纵剪线是检查不出来的，所以要求纵剪操作人员垫纸一定要垫好，以免产生质量异议。

⑱ 切边不良是边部切割不良而产生的边部凹凸现象，发生切边不良时要求主操停车处理，处理完毕后方可继续作业，切边不良一般判为D级。 ⑲ 烂边卷或边部飞边的卷必须切边处理。

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13、204Cu冷轧薄板性能介绍

204Cu是一个新开发的钢种，市场对其比较陌生，下面对我公司生产的204Cu冷轧薄板进行详细的介绍。 13.1 牌号

204Cu是美国标准，又叫S20430，是美国近年开发成功的节镍型不锈钢，与304相比，以锰代替镍，镍含量降低了5~6个百分点，加入了少量的Cu元素,但它的各种性能与304相比差不多，仍然具有不锈性和耐蚀性，可以满足一般用途对不锈钢的需求。考虑到我国是一个镍资源比较缺乏的国家，再加上国际镍价格太高，而且国内大部分用途要求都不是很高，随着市场对其熟悉程度的不断增加，204Cu的应用范围将会越来越广，最终将部分取代304。 13.2化学成分（与304相比） 钢种 304 C ≤Si ≤Mn ≤2.00 P ≤S ≤Ni Cr N —— ≤Cu —— ≤0.08 1.00 ≤≤0.045 0.03 ≤0.06 ≤0.03 8.00~10.00 18.00~20.00 204Cu

0.10 1.00 8.00~10.00 1.00~3.00 15.00~17.00 0.25 2.00 13.3机械性能（与304相比）

与304相比，204Cu抗拉强度和屈服强度高，冷加工硬化率低，冷成形性能好，并且有200系列钢固有的耐磨损性能。 钢种 304 204Cu

13.4耐蚀性能

204Cu具有独特的耐H2SO4腐蚀性能，耐HCl、HNO3腐蚀性能优于304，但耐高温氧化性能较304差，不宜在高温(≥400℃)氧化性环境下使用。

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屈服强度（MPa） 抗拉强度（MPa） ≥205 ≥300 ≥515 ≥700 延伸率（%） ≥40 ≥55 硬度（HV） ≤200 ≤210 13.5用途

1. 餐具：勺、叉、盘、碟、盆等。

2. 厨房用具：洗涤槽、电冰箱、燃气灶具等。 3. 电器制品：洗衣机、烘干机等。 4. 建筑材料：防盗门窗、楼梯扶手等。 5. 钢管：装饰管、构造管。 6. 运输设备：集装箱、铁道车辆。 13.6生产情况

我公司是国内唯一生产204Cu宽带冷轧薄板产品的专业厂家，可以提供规格为0.6mm~3.0mm的2D、2B、NO.3、NO.4表面等产品。

14、原材料采购标准

采购原则：采购人员必须从公司实际情况出发，综合考虑设备、中间消耗、成本等因素，要使成本最低化，利润最大化。 采购标准： 14.1表面质量

热轧带钢厚度精度和均匀性，板形状况、外形尺寸、表面质量及各种性能等是否符合冷轧带钢的生产要求，与被轧带钢坯的质量及是否严格的按所规定的加热工艺、轧制工艺有直接关系。由于带钢坯主要有以下几种：

（1）氧化铁皮轧入 热轧带钢表面粘附着一层氧化铁皮，其颜色多为灰黑色或红棕色，分布面积有大有小，有块状也有条状，轧入深度亦有深浅之别。产生原因是轧制温度高，形成再生氧化铁皮被压入。其生成氧化铁皮的厚度，通常取决于加热条件、钢质、开轧及终轧的温度。

（2）弯曲 （俗称镰刀弯） 带钢的长度方向在水平面上向一侧边弯曲。产生原因是轧辊辊型加工不正确或辊逢调整不平行，使带钢延伸不一致；另外带钢坯本身两边加热的温度不均，也会促使轧制时延伸不一样；还有两边压下量调整如不当，两侧轧辊轴瓦磨损不一，导位装置安装不正确等均会导致带钢在轧制时的弯曲。

（3）裂边 带钢边缘破裂严重时带钢边缘被撕成锯齿形，并有明显的金属碎片。产生原因比较复杂，既和钢质有关，又与加热、轧制工艺有关。归结起来主要时轧辊辊型设计不合理，轧辊调整不正确，低温轧制；其次使带钢化学成分不合适

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或坯料脆性大；再者坯料边缘存在裂缝或坯料过烧等，都是产生裂边的原因。 （4）划伤（划痕） 带钢的表面有低于轧制面的纵横向划沟，长短不一，部位不定，一般呈连续或间断地分布于带钢的全长或局部。纵向划伤多为轧制时导卫板或辊道有尖角与带钢接触形成，或在卷取过程中划伤；横向划伤则由于带钢在冷床上横移或在运输等过程中受到擦伤造成。

（5）压痕 带钢表面上呈形状不同，大小不一的凹坑，其凹坑不呈周期性。产生原因是轧辊产生粘辊或粘附氧化铁皮，若有异物掉在带钢表面上，经轧后脱落也回在带钢表面形成凹坑；另外带钢在堆放过程中与硬物碰压，或同带有硬尖角的物质垫底部也会形成带钢的压痕。

（6）辊印 带钢表面有条带状或片状的周期性轧辊压印，其压印部位较亮，但没有明显的凸凹感觉。产生原因是轧辊材质不良，硬度低易损伤；带钢硬度高或轧钢时不注意使辊面产生烙印或粘有铁屑。

（7）厚度不均匀 带钢各部位的厚度不一致。厚度不均有纵向（长度方向上）和横向（宽度方向上）之分，即在同一纵断面出现头、中、尾部位的厚度不一致和在同一横断面两边与中间或两边等部位的厚度不一致。产生原因是带钢加热温度不均或各道次压下分配不合理导致带钢的塑性变形不一致，轧辊辊型配置不当或轧辊弯曲变形也会造成周期性的厚度不均；另外带钢本身的厚度不一致以及轧辊和两轴瓦磨损严重均会使带钢出现厚度不均。

（8）结疤（又称重皮）带钢表面是“舌头”状或“鱼鳞”状的翘起薄片。其面积与厚度大小均不相等，外形轮廓极不规则，有闭合与不闭合；有与钢的本体相联结并折合到带钢表面上，而不易脱落；有与钢的本体没有联结但粘合到带钢表面上，易于脱落；有翘起和不翘起的，一般轧制产品的结疤不易翘起，周围留有痕迹，下面有氧化铁皮，由炼钢造成的结疤容易翘起和张开，下面有夹杂物。产生原因是钢锭表面有残存的结疤（重皮），轧后压合到带钢表面上，或带钢表面凸凹不平；清理深度比不够，轧件表面严重刮伤后再轧，或成品前某一道次轧辊掉肉或有砂眼；带钢通过后表面产生凸块，再轧后呈周期性的生根结疤，或因轧辊粘结金属物；带钢通过后形成凹坑，再轧时若延伸不一，凹坑也会变形结疤；另外轧制时外来金属物落在带钢坯表面被带入轧辊，轧后压入带钢表面形成不生根结疤。

（9）表面夹杂 带钢表面上有较明显的点状、块状或条状的非金属夹杂物，其

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颜色为红棕色、淡黄色和灰白色。产生原因是炼钢时造渣不好、盛钢筒不净，或带钢加热时耐火材料的崩裂，带钢表面粘有非金属夹杂物，轧制时未剥落等造成表面夹杂。

（10）麻点 带钢表面呈现有局部的或连续的成片的粗糙面，分布着形状不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的比麻点大而深的麻斑。产生原因是加热过程中带钢表面氧化严重，轧制时氧化铁皮成片或块状压入带钢表面上，在轧制过程中或酸洗后脱落形成细小的坑，即通称的氧化麻点轧辊质量差，磨损严重等也会造成带钢的麻点，也有的由于加热过程中被某种气体腐蚀，形成气体腐蚀麻点。

（11）折叠 带钢形成局部互相折合的双层金属。产生原因是辊型与压下量控制下当形成大波浪被轧后压合，或操作不当造成局部压合；加热温度差较大，局部变形不均，两侧延伸不也会形成分层。

（12）分层 有明显的金属结构分离，破坏了带钢的整体连续性。严重时则分成2~3层，层与层之间有时有肉眼可见的夹杂物，夹杂产生的分层部位不固定。产生原因是钢锭轧带钢坯时缩孔不切净，使带钢坯上带有缩孔残余，或钢锭有集中的夹杂物；另外，化学成分的严重偏析也可能形成分层。

（13）红斑 带钢表面呈现赤红色的，但有一定深度的斑点。产生原因是由于炉灰或未除掉的红色氧化铁皮压入带钢表面所致。

（14）气泡 带钢表面无规律地分布有呈圆形的大小不一的凸泡，其外缘比较圆滑，大部分是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗后表面发亮，其断面有分层并呈现凸起性的空隙，产生原因是炼钢时沸腾不好，出气不良，使钢锭坯的内部产后严重气泡，经多次轧制没有焊合起来；或沸腾钢锭浇注温度过低，浇注速度太快，使气体没有跑出的机会，形成气泡的数量过多，尺寸过大，轧制未能焊合。 （15）裂缝 带钢表面有不同形状的破裂，其它向是任意的。有一种是与轧制方向平行的顺裂纹，有一种是密集的鱼鳞状裂纹。常出现在带钢边缘部位上，裂纹严重时，有明显的开口，深而长。这主要是坯料带来的，如坯料的气泡破裂的坯料的裂缝轧制后暴露；另外钢中硫、磷成分出格或带钢的缓冷、清除不好等都会造成带钢坯的裂缝。

（16）毛刺 带钢的两边有时形成飞起的毛边，它是端面上的一种尖而薄的突出金属，此种缺陷主要出现于宽带钢栽剪成窄带钢的带钢坯上。产生原因主要是剪

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刃过钝，剪刀松动和剪刀调整不当也会引起毛刺

（17）表面不能有洞、尖锐的氧化皮等能够对轧机工作辊表面造成损伤的缺陷。 （18）表面不能有严重的划伤、摩擦痕等轧机轧制后无法消除的缺陷。 （19）板形要求良好，边部不得有开裂现象发生。 （20）运输过程中不得产生边部碰伤。 14.2 规格

⑪原材料厚度要求：① 2.5mm-4.0mm（SUS304）

② 2.0mm-4.0mm (204Cu)

③厚度要均匀，钢卷头尾厚度不能有很大偏差。

⑫原材料宽度要求：

①1000mm宽度: 宽度要求在1030mm-1040mm。 ②1219mm宽度: 宽度要求在1240mm-1270mm。 ⑬ 原材料单重要求：

①1000mm宽度：单重要求在12ton-18ton。 ②1219mm宽度：单重要求在14ton-18ton。 14.3 包装

⑪原材料必须有完整、正规的外部包装；运输过程中不得损坏外部包装且在运输过程不能被雨淋，要注意防潮。

⑫贴在钢卷外部的标签在运输过程中不得损坏或丢失，否则有可能影响后续工序生产。 14.4原始数据资料

⑪购买原材料时要求供应商必须提供产品清单、质保书。 ⑫产品清单上要有每个钢卷的实际厚度、实际宽度和净重等数据。 ⑬质保书上要求提供每个钢卷的化学成份，机械性能等实际数据。

15、原材料验收标准

热轧不锈钢带检验标准 15.1 成分：符合有关标准（表1）

15.2机械性能：经固溶处理的钢带，应提供抗拉强度、屈服强度、延伸率及硬度。

没经退火酸洗的黑卷可以不提供性能。 抗拉强度 σ≤820Mpa

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延伸率 δ≥40.0% 硬度 Hv

15.3 热轧钢带的厚度允许偏差 单位mm

允许偏差 带钢宽度 带钢厚度 ≥2.00--＜2.50 ≥2.50--＜3.15 ≥3.15--＜4.00 ±0.25 ±0.30 ±0.30 ±0.30 ±0.35 ±0.35 ±0.30 ±0.35 ±0.35 ≤1000 带钢宽度 ≥1030 ≥1250 热轧钢带的宽度允许偏差：

宽度公称1000mm的热轧钢带宽度：1030---1050 mm。 宽度公称1219mm的热轧钢带宽度：1245---1260 mm。 带的头尾宽度不得超宽20 mm。

镰刀弯的最大值： 任意2000mm长度3mm 。

15.4 带钢边部不得有裂口， 表面不得有影响轧制和使用的缺陷，缺陷深度不得

大于厚度公差的一半。

15.5原料进厂不得散包，不得产生边部碰伤影响使用。

16、产品标准

冷轧不锈钢带检验标准 16.1成分：符合有关标准

16.2机械性能：经固溶处理的钢带，应提供抗拉强度、屈服强度、延伸率及硬度。

但屈服强度仅在需方要求时适用。 16.3表面加工状态

2B 冷轧后进行热处理、酸洗处理，冷精轧的表面。 No3 100—120号（磨料的粒度）进行研磨加工的表面。 No4 150—180号（磨料的粒度）进行研磨加工的表面。 16.4表面

钢带表面不得有影响使用的缺陷存在，由于钢带通常没有清除缺陷的机会，故钢带可包含若干不正常部分（长度小于3%）。

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16.5钢带公称厚度允许偏差：

高级精度厚度允许偏差 mm

冷带厚度 宽度小于1260mm 厚度允许偏差 国 标 0.20—0.40 0.45—0.50 0.55—0.60 0.70—0.75 0.80—0.90 1.00—1.10 1.20—1.30 1.40—1.50 1.60—1.80 2.00 2.20 2.50 内 控 ±0.04 0 －0.08 ±0.05 0 －0.10 ±0.06 0 －0.12 ±0.07 0 －0.12 ±0.08 0 －0.12 ±0.09 0 －0.12 ±0.11 0 －0.14 ±0.12 0 －0.20 ±0.14 0 －0.20 ±0.15 0 －0.20 ±0.16 0 －0.22 ±0.17 0 －0.26 根据需方要求，可按正偏差或负偏差供货，但偏差范围与上表偏差范

围相同。

宽度允许偏差

宽度：≥1000---＜1524 mm 边部未剪边 ＋30 －0 剪 边 ＋10 －0

钢带的镰刀弯的最大值：任意2000 mm长度2 mm，但不适用于带钢的头部和尾部的不正常部分。

16.6冷轧带钢主要缺陷 ⑪表面缺陷

色泽不均：酸洗线刷洗及水冲洗不良。不影响使用可出厂。 压坑：深度公差之半可出厂。 辊印：没有手感可出厂。

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夹杂：深度公差之半，用60号砂纸手工可砂掉的可出厂。 划伤：深度公差之半可出厂。

重皮：深度公差之半，用60号砂纸手工可砂掉的可出厂。 表面发黑有氧化皮： 酸洗不良（欠酸洗）不可出厂。 表面缺陷深度不得大于公差之半。 ⑫板型缺陷：

边浪：按标准判定出厂。 中间浪：没有手感出厂。 1/4浪：没有手感出厂。

钢板的不平度：每米内不大于10mm（浪高度）。 镰刀弯：按标准任意2000 mm长度≤2 mm判定出厂。 烂边：切除边部裂口出厂。

裂口：切除边部裂口出厂，个别裂口可保留。 ⑬机械性能：

机械性能不合格严禁出厂。

⑭冷轧钢带交货，钢带表面不得有氧化皮，和过酸洗。表面不允许有深度大于钢板厚度公差之半，且不使钢板小于允许最小厚度的轻微麻点、轻微划伤、凹坑和辊印。

17、关于大公差特殊定货的规定

特殊定货厚度公差标准：

⑪带钢头尾10M内没有超过公称尺寸的可以交货。

⑫特殊定货规格由客户提出具体要求，结合公司实际情况另行签定协议。 ⑬不在下列厚度范围内的产品按原公差标准执行。 具体如下表 订货规格（mm） 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

厚度范围(mm) 0.46～0.52 0.56～0.62 0.66～0.72 0.76～0.80 0.86～0.90 目标厚度(mm) 0.51 0.61 0.71 0.81 0.91 29

1.2 实测厚度 0.38——0.42 0.42——0.45 0.46——0.52 0.53——0.55 0.56——0.62 0.63——0.65 0.66——0.72 0.73——0.75 0.76——0.80 0.81——0.85 0.86——0.90 0.91——0.99 1.06——1.11 1.12——1.19 1.36——1.41 1.42——1.49 1.85——1.90 1.91——1.95 2.25——2.35 2.35——2.45 1.5 2.0 2.5

1.06～1.11 填写规格 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.9 0.9 1.0 1.0 1.2 1.2 1.5 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 1.36～1.41 1.80～1.90 2.20～2.35 1.08 厚度公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 大负公差 小负公差 1.36 1.85 2.25 备注：1.填写产品汇总清单时以本表中的数据为准。

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2.实测厚度不在上述数据范围内的钢卷要保留，等待判定。

三、操作篇

1．酸洗线检查过程：

1.1、上岗前穿戴好劳动保护用品。 1.2、查看交纪录，了解生产计划。

1.3、携带好上岗要用的千分尺，米尺，记录卡等。

1.4、交时，应询问当时生产状况及出现不还未被解决的问题。 1.5、如果是卷，要在跟踪卡上添写交米数。

1.6、如果是新上的卷，要认真填写产品品名，检查员，用户，加工日期，钢种，

垫纸否，卷取方式，检查面等，并在生产过程中记录缺陷。

1.7、在缺陷记录过程中，要认真判断带钢上缺陷面积的大小，严重程度，要准

确判断缺陷形式（即缺陷名）以及产生源头，密切与主操和班长保持联系，及时通报出现的问题。

1.8、在检查过程中，每隔150—200m进行带钢宽度及厚度的测量。测量时要示意主操停车。

1.9、要不定时的，查看下表面退火酸洗状况。防止发生出口剪刀划伤下表面。 1.10、下卷后，检查员要前往出口操作台，在跟踪卡上面抄写原料编号.尺寸。最后对此钢卷进行表面等级及流向的判定，以及此钢卷的主要缺陷和钢卷的判定。

1.11、当钢卷表面，有酸洗效果差，不能进入下道工序时，就应填写异常材报告书。在报告书中要准确填写原料编号，实际测量规格，保留工程，钢种，保留日期，检查员，重量，上下表面主要缺陷，表面状态，切边状态，生产班组，并对上下表面缺陷形态详细描述填写。

1.12、最后将跟踪卡装袋，置于钢卷上，并在钢卷上填写钢号、规格、日期及生产班组。 注意事项：

1、检查过程中，如发现有划伤、异物压入、严重的酸洗残留时，应立即向酸洗当班班长通报，并由其及时查找并解决。

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2、如发现有严重的缺陷时，检查员必须立即向主操和当班班长通报，当班班长应立即向当班调度汇报，共同协商处理，处理完毕方可继续作业。处理不了时应立即向部门领导或值班领导汇报，由领导决定如何处理。 3、缺陷分为C、D、E三个等级。钢卷的上、下表面等级是根据缺陷的等级、发生长度来判定的。

2．平整检查过程：

2.1、上岗前穿戴好劳动保护用品。 2.2、查看交纪录，了解生产计划。

2.3、结合酸洗的检查结果进一步对平整后的板面进行评判。同时检查平整有无新缺陷产生。

2.4、当在平整发现有酸洗无记录或记录不明确的缺陷时，应记录在跟踪卡的备注去中。

2.5、由于平整后的钢卷可判成成品或去修磨，或去再轧，所以要在判定时慎重。 2.6、下卷后要对钢卷填写钢号、规格、日期、班组以及其流向、下工序开卷方式。

2.7、观察带钢表面质量时，严禁站在卷取机正前方，应站在防护拦外侧。 注意事项：

1、平整机不进行宽度和厚度的测量。

3．纵剪检查过程

3.1、上岗前穿戴好劳动保护用品。 3.2、查看交纪录，了解生产计划。 3.3、携带好上岗要用的千分尺.米尺.记录卡等。

3.4、首先，浏览跟踪卡上记录的缺陷对该要生产的钢卷进行初步了解。 3.5、由于钢卷要做成品，所以需要切除头尾不良部分。切除时，要将头部超厚正品部分和头部一同切去，如果超厚正品过重时，应另外成卷，降级处理。 3.6、将头尾料切除后进行称重，并贴标签入库。并将重量纪录在跟踪卡上。 3.7、在正品切边时，要注意观察切边质量，检查有无毛刺、折痕、切边不良等缺陷。

3.8、在生产过程中，要对带钢多次进行宽度和厚度的测量，最少要保证测量三次，即：头部、中部、尾部。

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3.9、在剪切过程中，要详细记录带钢表面缺陷，并根据这些缺陷对钢卷进行等级的成品判定。

3.10、成品下卷后，对其进行称量，根据毛量算出钢卷的净重，记录于跟踪卡上。

并填写内标签后贴于钢卷上。

四、经验篇

在实习期间，有兴前往太钢进行实习，此次实习让我受益非浅，他让我对不锈钢的质量从联强式的质量上升到了新的高度，这只是一个认识上的提高升，但并不代表就要用太钢的质量标准去衡量和评判联强产品，那样也是不现实的。首先，联强目前生产状况决定了这一切，包括设备运行状况，点检工作，设备维修能力，备件更换，人员技术水平等等。这些便制约了联强产品质量不会有一个良性的发展。在太钢一个月里，我就质量控制和检查制度与联强做了一对比。在其中双方在某些方面各占有优势。

太钢对缺陷的名称分类比较笼统，他们没有对各机组进行缺陷类型的划分，只是将不锈钢生产过程中易产生的缺陷集中在一起，这里既有原料缺陷，热轧缺陷又有热酸缺陷，冷酸缺陷，冷轧缺陷等，一眼看去很混乱，一时很难辨别出是哪条机组出现的问题，他们的缺陷代号也很简单，用26个字母来表示，这对统计工作带来了不便。而这一方面联强就做的很到位，首先他们将缺陷细分到各机组上，比如原料缺陷缺陷就是来自原料。而且各机组产生的缺陷也很全面。基本上都在30种左右，在这里难免有重复名称出现，但引入了机组代号，如轧机为“Z”，冷线为“A”等等，这样同样的划伤通过机组代号便可知是哪条线产生的了，统计时一目了然。在这一方面联强占了优势。

联强在质量控制执行上难度较大，往往每出台一个规定都不能很顺利的执行下去，这都是由于产品质量不能保证在一个稳定的轨道上，就是质量时好时坏。这样就制约了联强向更高层次进发的脚步，总是走到一半时又被重重的摔到原地，使他们不得不又重新开始，导致企业永远原地踏步走，得不到发展，这都是联强在质量控制上对一些细微环节不重视的原故，如某些设备部件已磨损需要进行更换，而他们的作法是不仅要讲该设备使用至磨损，而且还要用坏，用到实在不能用为止。这样表面上看是节约成本，但实际付出的代价则是很多缺陷钢卷，这谁轻谁重想必他们是算的出来的。

严格遵守工艺要求，这也是保证产品质量又一大因素。这本来是很简单的，

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就是工艺要求怎么做，你就怎么做。但联强人偏不遵守，喜欢怎么做就怎么做，凭着自己所谓的经验指东道西，把正常生产当作试验场地。“过酸洗了，赶快加酸。不好，又欠酸了，再补酸”。这边刚好。又听，“欠退火了，赶快降速……..”这么一来二去，总算好了，但熟不知已有多少带钢成了问题产品。

上述的两条在太钢来说根本不会发生，他们有严格的工艺控制，任何人都不能擅自改动，他们有着完善的质量保证体系，定期的对易损件进行更换。这就保证他们生产出来得每一卷钢都是精品。

五、结语

不锈钢号称钢中精品，精品首先要精在质量，谁能为客户提供一流的产品，谁就能在竞争中取得主动，赢得先机，这是不锈钢行业竞争的最基本法则。未来我们要用自己的理念阐述酒钢不锈钢的质量，用自己的行动诠释着质量，要在市场竞争中把最短的“木板”变成最利的“武器”，这一切源于未来酒钢冷轧人对质量的追求。

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