拱肋制作工艺2017.11

八里店新老318国道连接线

跨长湖申大桥

钢管拱焊接制作方案

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目 录

一、拱肋概况 二、编制依据 三、准备工作 四、主拱制作工艺 五、副拱制作工艺 六、整体拼装 七、涂装工艺 八、焊拉工艺规程

跨长湖申大桥—拱肋焊接制作方案

一、拱肋概况

跨长申湖大桥主桥拱肋由钢管混凝土主拱肋及副拱肋组成。 主拱肋拱轴线方程为y=4fx(L-x)/L2,矢高f=17.8m计算跨径L=m，主拱肋由拱脚钢筋混凝土侧段和中间钢管混凝土拱肋组成，钢管直径为φ1400×25mm内填C5混凝土，钢管分5段加工，在相邻两段之间设置0.5m长的连接段，连接段由3个圆弧钢板组成。

副拱 横撑 斜撑 主拱 拱肋空间效果图

副拱肋是在拱脚段分出两个较小的钢管，副拱肋在拱脚处交于主拱肋并焊在主拱肋上，副拱肋平面和主拱肋平面成11度，三个拱肋形成空间的新月形，

副拱肋采用R=54.827m圆弧线，副拱肋中心线最高点距主拱肋中心线5m，钢管直径φ700×12mm，内设8道100×10 mm的纵向加劲肋，钢管分5段加工，在相邻两段之间设置0.42m长的连接段，连接段由3个圆弧钢板组成，于安装现场与主体焊接。

主、副钢管拱肋之间采用φ350×12 mm的钢管连接，斜撑连接

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主拱和副拱，顺桥向按3.75m间距布置；横撑连接两副拱，顺桥向按7.5m间距布置。

二、编制依据

1、《钢结构工程施工及验收标准》 (GB50205-2001) 2、《钢结构施工规范》 （GB50755-2012） 3、《公路桥涵施工技术规范》 （TB10203-2002） 4、《钢管混凝土拱桥技术规范》 （GB50923-2013）

5、《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 （GB/985.1-2008）

6、《气体保护电弧焊用碳素低合金钢焊丝》 （GB/T 8110-2008） 7、《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 8、《承压设备无损检测》 （NB/T47013-2015） 8、《承压设备焊接工艺评定》 （NB/T47014-2011） 9、《金属熔化焊焊接接头射线照相》 （GB3323－2005）

10、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （GB11345－） 11、《八里店新老318国道连接线跨长湖申大桥主桥拱肋设计图》

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三、准备工作 1、材料采购

根据拱肋钢材用量汇总表和项目工期要求，采购部立即按照相关程序组织采购，按《采购控制程序文件》及评定依据确定供货单位，合同正式签定前，采购部应对供方代表微分和资质进行确认。采购合同中要注明质量标准、数量、规格、验收标准、交货期限及明确争端处理办法。 2、材料复验

工程所用的钢材、焊材、涂料按相关标准和本桥梁工程有关技术要求及工厂材料采购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按有关现行标准要求取样复验。复验合格的材料才能入库登记,实现该工程所用材料使用的可追溯性。 3、工艺评定试验

钢管桁架拱肋制造前应进行焊接工艺评定试验，以此确定适合工厂设备、人员、生产和管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。焊接工艺评定试验试板的取样、焊接、编号、送样评定过程均要做到规范操作。 4、对所有材料表面进行喷丸除锈处理，除锈等级应达Sa2.5要求，经检验合格后，在主、副拱内表面、拱脚拱肋进入混凝土部分外表面应涂装无机富锌漆。 5、理解设计图

深入学习和领会设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的

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标准、规范，进行钢管拱的CAD或三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图的深化设计细化工作，以进一步为工厂生产作好准备。

6、本桥主、副拱管线性为以折代曲，不采用火工弯管，在环缝装配时注意拱管的线性，并考虑到卷板机的工作范围，初步确定每段折线长为2m。 制作工艺流程：

准备工作 → 号料 → 切割 → 卷管 → 边缘加工→ 纵缝装配 → 纵缝焊接 → 外观检查、无损探伤检测 → 矫正 → 环缝装配 →环缝焊接 →外观检查、无损探伤检测 → 整体试拼 → 涂装。

四、主拱制作工艺 1、放样下料

1.1板类零件(腹板、加劲板等)可以直接用数控等离子切割机或数控火焰切割机精密切割下料，对板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切边缘，以消除因剪切可能产生的裂纹。 1.2 每根主拱总长为97.84m，以每2m一节制作，下料尺寸为-25*4320*2000mm，数量共计49块；主拱分5段制作，有4个接头，接头法兰下料尺寸为-35*φ902/φ580（内孔留22加工余量），共16块。 2、矫正

2.1 对钢材进行矫正，去毛刺、除飞边，对锐角进行打磨。

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2.2 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，零件矫正后的允许偏差≤1.0mm 3、边缘加工

所有用于卷制钢管的钢板其纵、环缝位置的坡口，均使用铣边机刨坡口或利用半自动切割坡口，切割边缘需进行清渣、打磨处理。坡口尺寸及允许偏差应符合设计要求及有关规定。 4、制孔

4..1 将法兰两两用点焊连接，配钻孔12*φ50，须做到如图均匀布置，位置度误差不大于2mm。

4.2 用车床对法兰进行镗孔至φ602，要求内孔与外圆同心度误差不大于1mm。

4.3 对加工孔的孔口去毛刺、倒钝。 5、卷管

5.1用卷板机将钢板卷制成管，外部直径应为φ1400mm，直径误差为±2mm，圆度误差不大于2mm，卷制时应注意坡口朝外。

5.2 焊接钢筒纵缝，注意两端要用引弧板，焊接前须对焊接区域进行预热，焊接时要严格按照焊接规程焊接进行，应尽量减小焊接变形，确保焊缝外观质量，杜绝气孔、咬边等焊接缺陷，焊缝余高不大于3mm。最后割除引弧板，用磨光机对割断处进行打磨，每一节钢筒须打上钢印编号作为标识。 6，探伤检测

6.1 对焊缝进行100%超声波无损探伤，并抽取全部焊缝长度的20％

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进行X射线检查，如有不合格处应进行返修，但对同一位置的返修不应超过2次。

6.2 对卷制焊接钢管进行矫正。 7、钢管拼接 7.1 铺设平台

参照下图铺设钢平台，用水准仪或经纬仪进行检查，平台标高误差不大于5mm。且要求平台足以放置主拱，同时有利于划线放样和固定胎架。 7.2 放样

按下图所给出的数据划线放样，找到拱管中心线（圆弧点划线）上的各个节点，共有25个，用样冲做上标记，然后用长直尺平滑地连接各个节点，形成实际的主拱中心弧线。

主拱示意图（单位:mm）

7.3 制作和安装胎架

用槽钢[10或[12制作”U”胎架，高度为1200mm，槽口宽为1400+10mm，按每节钢筒布置2个胎架计。然后以拱肋圆弧中心线为

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对称线布置胎架，并进行焊接固定，胎架布置位置应避开钢筒焊接处和拱肋接头处。 7.4 拼接主肋钢管

每榀主拱肋分成五个节段，Ⅰ节段和Ⅴ节段在近管端加放20mm余量现场切割；Ⅱ节段和Ⅳ节段在近管端加放30mm余量，在完成预拼后切割；中间Ⅲ节段两端各加放30mm余量，在完成预拼后切割。

环缝应当在具有纵向线型的水平胎架的进行，应当控制环缝的间隙、主拱纵向线性，焊前加跨缝码。为保证线型，每个节段两端头应当设点以控制线型。装焊时应当将焊接收缩量考虑在内

主拱接头位置图（单位:mm）

按照放样线，吊装主肋钢管就位，如钢管接头处不能满足要求，应用火焰割除炬对其端部进行修正，直至达到要求并点固定，钢管连接处缝隙和钝边应不大于2mm；每一拱肋分五段，接头坐标如下图，钢管弧线中心长分别为6880mm、200mm、26240mm。

7.5 焊接钢筒环缝，焊接前须对焊接区域进行预热，焊接时要严格按

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照焊接规程焊接进行，应尽量减小焊接变形，确保焊缝外观质量，杜绝气孔、咬边等焊接缺陷，焊缝余高不大于3mm。对焊缝进行100%超声波无损探伤，如有不合格处应进行返修，但对同一位置的返修不应超过2次。

7.6 装配拱肋接头，焊接前应用螺栓将法兰连接，然后调整法兰中心，使之与钢管中心一致，同心误差不大于5mm。

五、副拱制作工艺 1、放样下料

1.1板类零件(腹板、加劲板等)可以直接用数控等离子切割机或数控火焰切割机精密切割下料，对板厚在10mm以下的板零件，也可用剪切方法下料，但剪切后需加工剪切边缘，以消除因剪切可能产生的裂纹。 1.2 每根副拱总长为97.84m，以每2m一节制作，下料尺寸为-12*2161*2000mm，数量共计50块；主拱分5段制作，有4个接头，接头法兰下料尺寸为-35*φ422/φ442（内孔留21加工余量），共16块；加强肋为-10*100*2000， 2、矫正

2.1 对钢材进行矫正，去毛刺、除飞边，对锐角进行打磨。 2.2 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，零件矫正后的允许偏差≤1.0mm 3、边缘加工

所有用于卷制钢管的钢板其纵、环缝位置的坡口，均使用铣边机

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刨坡口或利用半自动切割坡口，切割边缘需进行清渣、打磨处理。坡口尺寸及允许偏差应符合设计要求及有关规定。 4、制孔

4..1 将法兰两两用点焊连接，配钻孔8*φ32，须做到如图均匀布置，位置度误差不大于2mm。

4.2 用车床对法兰进行镗孔至φ301，要求内孔与外圆同心度误差不大于1mm。

4.3 对加工孔的孔口去毛刺、倒钝。 5、卷管

5.1用卷板机将钢板卷制成管，外部直径应为φ700mm，直径误差为±2mm，圆度误差不大于2mm，卷制时应注意坡口朝外。

5.2 焊接钢筒纵缝，注意两端要用引弧板，焊接前须对焊接区域进行预热，焊接时要严格按照焊接规程焊接进行，应尽量减小焊接变形，确保焊缝外观质量，杜绝气孔、咬边等焊接缺陷，焊缝余高不大于2mm。最后割除引弧板，用磨光机对割断处进行打磨，每一节钢筒须打上钢印编号标识。按设计图均布焊接纵向加劲肋。 6、探伤检测

6.1 对焊缝进行100%超声波无损探伤，如有不合格处应进行返修，但对同一位置的返修不应超过2次。 6.2 对卷制焊接钢管进行矫正。 7、钢管拼接 7.1放样

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每榀副拱肋分成五个节段，Ⅰ节段和Ⅴ节段在近管端加放20mm余量现场切割；Ⅱ节段和Ⅳ节段在近管端加放30mm余量，在完成预拼后切割；中间Ⅲ节段两端各加放30mm余量，在完成预拼后切割。

副拱顺桥向立面半径为R=54827mm，横桥向平面投影为椭圆（如下图），结合主肋放样线，按下图所给出的数据划线放样，找到拱管顺桥向立面投影中心线（圆弧点划线）上的各个节点，共有25个，用样冲做上标记，然后用直尺平滑地连接各个节点，形成拱管顺桥向立面投影中心弧线。

副拱结构图（单位:mm）

7.2 用槽钢[10或[12制作支架和”U”胎架，支架高度应依据上图确定，”U”胎架槽口高度为600mm，宽为700+10mm，按每节钢筒布置2个胎架计。然后参照上图以主拱中心线为基准布置支架和胎架，并进行焊接固定，支架和胎架布置位置应避开钢筒焊接处和拱肋接头处。

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7.3 拼接副拱钢管

按照放样线，吊装副拱钢管就位，如钢管接头处不能满足要求，应用火焰割除炬对其端部进行修正，直至达到要求并点固定，钢管连接处缝隙和钝边应不大于2mm；每一拱肋分五段，接头坐标如上图，钢管弧线中心长分别为8550mm、30290mm、26250mm。

7.4 焊接钢筒环缝，焊接前须对焊接区域进行预热，焊接时要严格按照焊接规程焊接进行，应尽量减小焊接变形，确保焊缝外观质量，杜绝气孔、咬边等焊接缺陷，焊缝余高不大于3mm。对焊缝进行100%超声波无损探伤，如有不合格处应进行返修，但对同一位置的返修不应超过2次。

7.5 装配拱肋接头，焊接前应用螺栓将法兰连接，然后调整法兰中心，使之与钢管中心一致，同心误差不大于3mm。

六、整体拼装

1、主、副肋放样焊接结束后，在原位置将其固定，确保其原有的状态。焊接主拱和副拱，副拱与主拱的接合线形应正确美观，焊缝和焊接型式要求全坡口、全焊透，焊缝等级为Ⅰ级，并须进行100%超声波无损控伤检测。如有不合格处应进行返修，但对同一位置的返修不应超过2次。

2、按照设计图，对拱脚处除钢管外的所有构件进行下料，然后进行矫正、制孔和焊接，焊接时应严格遵照工艺要求，确保焊缝内部质量和外观要求，避免出现气孔、夹渣、咬边和较大变形。

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拱脚示意图

3、为便于日后现场安装方便，应制作临时支撑，即主拱和副拱之间设置临时横杆和斜杆，将相应的二段主拱和一段副拱连接在一起成为一组，每一组拱肋设置三处临时支撑，位置分别在拱肋的左端、中间和右端。临时支撑结构为双拼[12槽钢，两端通过φ50mm销轴与拱肋连接。临时支撑的设置应避开拱肋自身结构的直杆和斜杆位置。 4、根据拱肋之间的实际间距测得横杆和斜杆的下料长度，每一横杆和斜杆两头须进行相贯线形的成型，因横杆和斜杆的长度和位置皆不同，故须对其进行编号；为便于拱肋运输和吊装，横杆和斜杆应在安装现场与主副拱肋焊接。

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七、涂装工艺 1、涂料的储存与保管

涂料中含有易燃溶剂，要保存在通风干燥的仓库内，防止日光直接照射，防止水的渗入，并应隔离火源，远离热源。在储存时要注意油漆包装是否严密，如发现桶漏，要及时密封，以防止涂料接触空气或溶剂挥发，影响质量及发生危险、玷污库房等。 2.钢结构表面处理及涂装方案

钢材表面预处理要求采用喷砂达到GB/T23-1988标准规定的Sa2.5级后进行喷涂，喷涂要求如下表。

部位 防腐方案 道数 干膜厚度（μm） 备注 主、副拱肋压注混凝土内表面及拱脚拱肋进入无机富锌底漆 混凝土部分外表面 副拱肋腹腔内两面，横向联系钢管内表面 热喷锌 环氧封闭漆 主、副拱肋外表面，横环氧云铁中间漆 向联系钢管外表面 聚硅氧烷面漆 干膜总厚度 1 40 2 1 2 2 2 100 150 50 120 100 270 颜色待定 3、损坏、劣质及焊接后烧损漆膜的处理与修补

3.1凡损坏的漆膜不管面积大小，都必须进行修补。用手工除锈法对损伤的部位进行除锈，除锈等级达到GB23-1988要求的St2.0级，并且损伤区域周围25-30%范围内的涂层应打磨成坡度，然后再按该部位的配套油漆体系进行修补，其各层漆膜厚度都要达到设计要求。 3.2劣质漆膜：包括有显著流挂的漆膜，干喷、颜色不均、色差较大、

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影响外观的漆膜，都要打掉漆膜，重新涂装。首先用手工除锈，达到 GB23-1988要求的St2.0级，按各部位的配套油漆体系进行涂装。各涂层的漆膜厚度要达到设计要求。颜色不均的面漆漆膜，可在原漆膜的基础上进行重喷，使其漆膜达到外观一致。

3.3钢结构在存放、安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位、焊接后烧损部位（首先清除焊缝的焊渣、焊瘤）的漆膜，用手工除锈达到GB23-1988要求的St2.0级，按各部位的配套油漆体系进行修补，其漆膜厚度要达到所在处要求。

4、涂装检验

4.1、涂装前按钢结构各部位的涂装要求，对涂料的品种、种类和规定的技术指标进行检验，合格后方可采用。

4.2、在涂装过程中，对温度和周围环境等涂装作业条件进行检查。在钢结构产品涂装前对钢表面除锈等级进行检验。

4.3、油漆干膜厚度检查：以每100cm2左右测量一点，所测结果90％以上的计测点测得的膜厚值，必须达到所规定的膜厚要求，其余不符合规定膜厚的点，其膜厚值应超过规定膜厚的90％。

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八、焊接工艺规程 1. 目的

本焊接原则工艺规程仅为八里店新老318国道连接线跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构焊接的指导文件，同时可作为编制其它焊接文件和焊接施工文件的依据。 2. 范围

本焊接原则工艺规程仅适用于跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构的建造，用于二氧化碳半自动气体保护焊、埋弧自动焊焊接方法的基本原则、工艺措施和焊接检验标准。 3. 参考标准

（1）《钢结构工程施工质量验收规范 》（GB50205-2001）

（2）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-） (3)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87) 4. 工艺 4.1 总则

本焊接原则工艺规程是参照跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构制造加工技术要求等有关规定和标准、规范编制。本焊接原则工艺规程作为组织跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构焊接工程的依据，焊接工作应按本焊接原则工艺规程及提及的规范标准进行。 4.2 焊接工艺评定

针对跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构的焊接工艺评定，作为编写焊接工艺卡片的依据。 4.3 焊工资格

所有从事于跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构焊接工作的焊工，必须持有效的《焊工合格证》并在规定的工作范围内进行焊接工作，还

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必须熟悉所承担焊接工作的工艺要求，不允许无证上岗或越类越项上岗。

4.4 钢材牌号

跨长湖申大桥主桥钢管拱肋结构所用的钢材材质主要为Q345D。 4.5 焊接材料

跨长湖申大桥主桥钢管拱所采用的焊接材料及辅材：

CO2半自动气体保护焊焊丝: ER50-6(YT50-6) 直径： φ1.2 二氧化碳气体 纯度≥99.5%

埋弧自动焊焊丝： H10Mn2 直径：φ4 埋弧自动焊焊剂: SJ101

钢板配套的主要焊接材料及焊接方法详见下表。

钢材牌号 Q345D

4.6.焊接材料的保管

⑴ 焊接材料进厂后必须按《焊接材料进货检验项目及标准》进行复验，检验合格后方可入库，并按规定进行堆放。

⑵ 焊接材料在使用前必须按焊接材料出厂说明书要求进行烘焙、保温、贮存。

⑶ 埋弧自动焊采用H08Mn2E焊丝。焊丝表面不得有锈、油污等， 若有此现象时，装盘前必须清除干净。焊剂使用前必须在烘箱内烘焙，采用SJ101焊剂,烘焙温度为300-350℃，烘焙时间为1-2小时，并存放在烘箱内，随用随取,每次领用不超过4小时用量.未用完的焊剂 要及时退库,存放在烘箱内.

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焊接材料及焊接方法 气保焊 ER50-6 自动焊 H10Mn2+SJ101 跨长湖申大桥—拱肋焊接制作方案

⑷ 二氧化碳气体保护焊采用ER50-6焊丝。焊丝表面不得有锈、油污等。二氧化碳气体纯度为≥99.5％。衬垫应保持干燥，怀疑受潮时不能继续使用，应进行80~100℃烘焙，随用随取。焊接材料的进出库及再加工都须做好记录，并有可追溯性。 4.7 焊接设备

⑴ 所有类型的电弧焊机要能满足生产所要求的各种工艺参数和规定，并确保设备的完好。电缆、配件、烘箱和辅助设备应能按生产厂家的规定加以保养，能正常运转，并且处于良好的工作状态。设备上的仪表应齐全、准确,并按规定定期进行校验。

⑵ 手工电弧焊选用交、直流二用硅整流弧焊机ZXE系列型，采用直流反接。手工电弧焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±10%。埋弧自动焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±7%。

⑶ 二氧化碳气体保护半自动焊焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±7%。

4.8 焊接方法和坡口加工

大桥钢管拱结构采用二氧化碳半自动气保焊和埋弧自动焊两种焊接方法。

附表2 方法 焊缝形式 对接接头 T形接头 CO2气保焊 埋弧自动焊 √ √ √ / ⑵坡口形式必须符合GB985-88、GB986-88的规定，相贯线坡口形式必须符合设计图纸和相关要求。 ⑶坡口尺寸由焊接工艺评定确定。

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4.9定位焊

定位焊的长度不应小于60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。定位焊工作应由持上岗证，并按要求进行焊接。

⑴ 定位焊采用手工电弧焊或CO2 气体保护焊。

⑵ 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象,须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。

⑶ 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留打磨余量。焊的焊条必须与施工焊材相同或相对应。 4.10 气候及防护

焊件表面应当保持干燥.当焊件表面有水分现象；当周围的温度低于5℃时；当下雨、下雪、刮大风（如采用CO2气体保护焊当风速大于2米/秒时、手工电弧焊当风速大于8米/秒时）、相对湿度大于80%等时。必须采取防护措施来保护焊接区，并加温使焊件焊接区的温度达到20℃左右方能进行施焊。 4.11预热和层间温度

当焊件必须预热时，对坡口和坡口二侧至少75mm左右范围进行 预热处理，Q345A(B)钢一般预热温度在80℃。当进行多层多道焊时，层间温度要控制在≯250℃，并且层间温度不得低于预热温度。 4.12 焊接前准备工作及焊接注意事项

⑴ 焊接前，对所有的钢结构构件坡口内和坡口的正、反两面坡口二边各50mm范围进行清理打磨，去除表面的油、锈、氧化皮和尘污等，使之露出金属光泽。

⑵ 若采用衬垫进行焊接，焊缝反面120mm左右内不得有污物。

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⑶ 对接焊缝两端，凡可以的均要安装引弧板和熄弧板。不得在焊缝以外的母材上随意引弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板长度不小于100mm，宽度不小于80mm。手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材质、坡口与工件基本相同。焊缝在引、熄弧板上的引出长度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm。

⑷ 多层多道焊缝在下道焊缝焊接前，应进行焊缝表面清理工作，不得在有焊渣、飞溅等情况下施焊。多层多道焊焊接时，上层与下层之间的焊接接头应相互错开30mm左右。埋弧自动焊焊接过程中不应有断弧。如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨均顺。

⑸ 所有钢结构构件的开口处或端头，应有良好的包角焊缝。

⑹ 当气温低于5℃,对板厚大于25mm的Q345D级的钢板, 焊 缝背面清根（或返修不合格焊缝）或需碳刨加工接头和边缘前，应按要求进行预热。任何用碳刨进行刨槽的地方，碳刨的表面必须清磨。避免待焊区域渗碳及其它物质残留。

⑺ 钢结构在制造过程中，未经监理许可不允许在产品上打钢印。

⑻ 各类型焊缝首制焊缝完毕后，必须按规定进行外观和内部质量检验。

⑼ 严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。

⑽ 角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。

⑾ 埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。

⑿ 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm范围，焊接后应

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待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。

⒀ 多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。 ⒁ 焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。

⒂ 焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。

⒃ 对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。

⒄ 气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。

⒅ 施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。

⒆ 工地焊接采用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。 4.13焊接程序

⑴ 拱管纵缝和环缝分别采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊在专用的胎架上进行焊接。

⑵ 纵缝两端必须安装引、熄弧板，其坡口形式与纵缝相一致。 ⑶ 引、熄弧板与钢管连接的一端应开制与环缝相对应的坡口，使引、熄弧 板安装时能与钢管环缝坡口面密贴，从而保证引、熄处的焊接质量。

⑷ 引、熄弧板在焊缝检验完成以后采用割炬切除，并采用沙轮机

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修磨光顺。

⑸ 相贯线焊缝焊接采用CO2气体保护，利用CO2气体保护的特点，保证焊缝熔透深度、提高焊接质量。

⑹ 相贯线焊缝采用临时定位工装进行定位，焊缝内不得直接引弧、点焊，以消除定位焊缝对正式焊缝的不利影响。

⑺ 相贯线焊缝由经过专门培训的焊接人员担任焊接工作，在焊接人员素质上予以充分保证。

⑻ 通过对以往桥梁制造的系统分析，在焊接胎架上预置合适的反变形量，以控制焊接变形。

⑼ 在焊接胎架设置定位、限位装置，提高安装精度，控制焊缝横向收缩变形，以保证单元件端口的一致性，保证工地安装质量。

⑽ 广泛采用CO2气体保护自动焊进行单元件焊接，充分利用其输入热量集中、焊接变形小特点，减小焊接变形。 4.14焊缝质量

⑴ 焊缝表面质量检验

所有的焊缝均应进行焊缝外观检验，焊缝表面应成型美观、焊缝尺寸应符合设计图纸要求、无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷存在。焊缝外观检验《钢结构工程施工质量验收规范 》（GB50205-2001）中相关标准验收。

⑵ 焊缝内部质量检验对焊缝内部质量检验应做到以下几点: a. 对接焊缝应100％进行超声波探伤；熔透角焊缝100％进行超声波探伤。

b．进行超声波探伤,内部质量分级应符合《钢结构工程施工质量验收规范 》（GB50205-2001）的规定.其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波 探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行.

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c. 焊缝超声波探伤范围及要求按照相关探伤规范执行。 d.对接焊缝除超声波探伤外,尚须用射线抽探其数量的工20％(并不得少于一个接头).探伤范围为焊缝两端各250-300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm.当发现超标缺陷时应加倍检验.当发现裂纹或较多其他缺陷时,应扩大该条焊缝的探伤范围,必要时可延长至全长.进行射线探伤的焊缝,当用射线和超声波两种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格.焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》 (GB3323)的规定,射线照相质量等级为AB级,焊缝内部质量为Ⅱ级.无损探伤人员上岗进行操作和评定报告，必须取得相应的资格认证。 焊缝内部无损检测,应在焊接完成24小时后方可进行. 4.15 焊缝返修

缝返修按TB10212－98的相应要求进行。 ⑵焊缝修磨按相关技术要求进行。

⑶焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。 ⑷焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。

⑸焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊进行返修焊接。

⑹焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。

⑺焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。

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⑻返修焊缝的质量要求与原焊缝相同。 4.16 健康与安全

⑴ 所有电气设备必须按规定进行可靠的接地。

⑵ 所有从事于焊接工作的焊接人员，应了解所操作设备的性能，能严格执行安全操作规程，正确使用防护劳保用品。应根据焊接工作的特殊情况，焊接工作量，作业分散程度等情况，采取相应有效的安全措施。当在拱管内进行焊接必须加强照明、通风、排烟尘措施，必要时派人监护。高空作业要系好安全带。

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