天然砂砾石填筑路基的质量控制
寿命天然砂砾石矿产资源丰富，施工便利，周期短，进度快，是很好的路基填筑材料，用天然砂砾石填筑的路基，具有工后沉降小、路基稳定性好、强度高等优点。但天然砂砾在路基填筑时的质量控制最为关键，施工质量的好坏将直接关系其使用。本文结合天然砂砾用作路基填料所做的相应的试验数据，对其施工质量提出了相应的控制方式与要点。
1 施工前的试验准备工作
为保证砂砾石施工质量，原材料的选择上要注意准确掌握来源和品质，并对原材料深入调查，取样试验，通过试验数据分析，科学的指导砂砾石施工，使其质量能得到有效的控制。
1.1 原材料及相关试验
砂砾石的原材料在试验室里先要进行标准击实试验与筛分试验，通过试验得出了不同含石量的材料在标准击实试验中的相应数据如下表。
表1 筛分含石量与最大干密度和最佳含水量的关系对照表
由于天然砂砾石含石量不均匀，压实度检测没有固定的检测方法，在压实度检测过程中，如果单单以一组简单的室内标准击实试验所得出的一个最大干密度来对现场的压实度进行控制和检测，往往会出现超密现象，也就是说不能真正反映现场检测的试坑中试样应有的最大干密度。
将天然砂砾料按照不同的含石量（从30～80%）进行配料并分别做三组平行击实试验分析，得出不同的含石量所对应的最大干密度和最佳含水量的数据（详细见表1），从表中也可以得到含石量越大，得到的最大干密度也越大，同时按照这些数据可以得出一个线性回归方程修正公式：Y=A+BX（其中：X为含石量，Y为最大干密度）。因此可以得出天然砂砾中的不同的含石量对最大干密度是有影响的，因而在现场对压实度进行控制的时候要考虑到现场的含石量。
在现场检测时，按正常的灌砂法进行检测，取整个试坑的湿土料做含水量和含石量测定，以测出的含石量，利用修正公式计算其对应的最大干密度，再以对应的最大干密度来计算该试坑的压实度，来确保现场检测的客观性。
1.2 粒径、层厚及松铺系数的确定
由于通过前期对料源的原材料进行了筛分试验，得出目前料源多集中体现为两种不同粒径的填料，一种是粒径控制在10～15cm，另一种最大粒径不超过10cm。为了使路基质量得到保证，我们分别就这两种粒径的填料做了试验路段。
表2 层厚及松铺系数关系对照表
▲注：最佳含水量控制在5.5%，碾压6遍。
从上表可知两段试验路采用同样的压实机械和工艺，结果得出采用10～15cm之间的填料过多时，不但路基整体性不好，外观也差，且压实度达不到预期效果；但采用粒径10cm以内的材料进行填筑后，各项检测指标效果很明显，无论是压实度、路基整体性还是外观都有了较好的改观。因此选择级配相对良好、粒径控制在10cm以内的砂砾石作为路基填
料是非常必要的。
2 砂砾石路基填筑
根据试验路段检测参数，松铺系数按1.22控制，每层压实厚度为30cm进行填筑，松铺厚度为37cm。视运料车辆吨位大小进行计算打方格布料，有超粒径石料派专人进行清除。上料完成后采用推土机、平地机、挖机加人工自由组合初平，试验室检测含水量，如含水量偏低则需用洒水车洒水，使其达到试验时所得出的最佳含水量，然用振动压路机静压一遍后，精平，测量标高，控制松铺厚度。
合理安排碾压工序，合理选择碾压机械。碾压机械采用不小于18t压路机，碾压遍数不少于6遍，具体的操作为：静压1遍（作业速度≤2km/h），轻振1遍（作业速度≤1.5km/h），重振2遍（作业速度≤1.2km/h），最后三轮碾压2遍（作业速度≤2km/h），碾压从路基边缘向路基中间碾压，遇到超高路段要从内侧向外侧碾压，轮迹重叠1/3轮宽。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证砂砾石路基表面不受破坏。
3 质量检测方法
由于砂砾石填料的特殊性，没有固定的质量检测方法，但又不能忽视工程质量，为此这里推行了三种方法联合控制，即现场控制、沉降测量与压实度检测。现场碾压时要进行旁站，详细记录机械组合、机械吨位、型号、碾压的遍数及碾压速度，确保碾压成型后表面平整，无松散、无轮迹；其次由测量工程师进行压降量观测，要求沉降差平均≤3mm，最大沉降值≤4mm；最后由试验室按前述的灌砂试验检测方法，对砂砾石填筑路基压实度进行验证检测，压实度控制标准为96%，如压实度达不到要求，则要求补压遍数后再进行灌砂检测。
通过以上弯沉检测数据分析，只要采用科学的施工工艺和检测方法进行控制，天然砂砾石做为路基填料质量是可得到保证的。
4 结束语
如何科学的利用好丰富的砂砾石资源，充分考虑到填料的特性，控制好填料的粒径，松铺厚度，最佳含水量，碾压遍数等这些直接影响砂砾石填筑路基质量的不利因素，选用科学合理的施工工艺，就能保证工程质量，且经济实用。
【参考文献】
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［２］刘俊尧,郝红卫．天然砂砾石填筑路基的检测与施工技术[J]．公路交通技术，2004（01）．
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