桩基施工安全交底

三级技术交底记录表

记录号：GH-ZGFHQ-001 使用编号：

项目名称：釜溪河大桥桩基施工技术交底 交接地点 交底单位 主持人 接受人（签字）：

施工现场 工程管理部 时 间 接受单位 主讲人（签字）

技术交底主要内容： 一、工程简述、具体施工方法、工序技术措施、操作要点： 1.1桩基施工 根据工程地质情况分析，桥梁桩基多位于回填土方、强风化泥岩及中风化砂岩层中，根据《建筑桩基技术规范》要求，本工程采用ZR280C-1钻机旋挖作业钻挖孔灌注桩的施工方法。 1.1．1施工流程 施工流程图 场地整理 桩位放线 钻机就位钻进3米 下第一段钢护筒3米 钻进钻孔至桩顶以下6m 下第二段钢护筒3米 钻进钻孔至设计孔深 成孔检测、清孔 钢筋笼制作安装 灌注水下混凝土 成桩、拔出临时钢护筒 图1 桩基施工流程图

1.1.2 场地开挖平整 本工程场地开挖平整范围为承台边线，场地开挖平整标高为设计桩顶以上6.5m的高程。平台填筑使用25t全覆盖密闭渣车进行外运至现场，用1.6m³液压反铲平整，装载机推进整平。 1.1.3桩位放线 利用施工现场已布设好的导线控制网和各桩位坐标进行放线，用全站仪根据各桩位坐标精确放出桩基中心位置，并设置保护桩，做好保护桩记录，设立明显标志，采用水平仪确定标高，确定钻孔深度，对施工班组做好交桩，钻孔深度做好记录，做好测量原始记录，填报相关资料。 根据测量定位后的桩基中心点位置，以桩基中心点为圆心、直径为设计桩径+20cm，划圆确定临时钢护筒埋设位置；在桩基中心点外侧3m处埋设4个护桩，其对角线相互垂直并与桩基中心重合，护桩基础采用混凝土浇筑（20×20×20cm），内插φ16钢筋，护桩顶面高于施工原地面0.3m。 图2 桩基中心控制示意图 1.1.4护筒制作安装 1.1.4.1护筒施工 （1）钢护筒参数 根据设计图纸，为保证成桩质量，每根桩基自桩顶起设6.5m-9.5m长钢护筒。钢护筒采用12mm 厚Q235钢板卷制，其内径大于桩径20cm，另在护筒顶部、中部和底部加焊厚10mm，高20cm钢板加强圈，以提高护筒的整体刚度，保证在使用中不变形。护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆，护筒顶面高出原地面0.3m。临时钢护筒埋设完成后，采用黏土对护筒四周回填并分层夯实。埋设完成

后护筒中心与桩基中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 图3钢护筒结构示意图 （2）施工方法 钢护筒施工待钻机钻孔至桩顶以下6m（钻进硬岩层）后提钻，停止钻进，然后进行钢护筒下沉施工。钢护筒下沉采用打入法，沉设方法采用液压振动锤打设钢护筒至设计高程，其施工方法如下： 1）将40t履带吊停在离钻孔就近的施工平台，侧向施工，便于测量人员观察。挂上振动锤，升高，理顺及电缆。 2）锤下降，开液压口，拉一根钢护筒至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。 3）待钢护筒离开地面30cm时，停止上升。锤下降，使钢护筒至夹口中，开动液压机，夹紧钢护筒。上升锤与钢护筒，至钻孔地点。 4）对准钢护筒与定位桩的中心位置，锤下降，靠锤与钢护筒自重压钢护筒至地面以下一定深度不能下降为止。 5）试开液压锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打钢护筒至坚实土层，开动振动锤打钢护筒下降，控制液压锤下降的速度。 6）钢护筒至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。 7）松开液压夹口，锤上升。当钢护筒每入土一米测量一次，钢护筒打设护筒身发生倾斜时，用钢丝绳拉住护筒身，边拉边打，逐步边打，逐步纠正，直至打至设计位置。 1.1.5钻机成孔 本桩基工程地质情况主要为填土方、强风化泥岩及中风化砂岩层，采用干作

业成孔方式施工。本工程成孔采用调仓成孔，每座承台安排1台钻机进行作业。 （1）施工程序 旋挖钻施工为动力头带动钻杆下端的钻头，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提升出孔口，旋转钻机底盘，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面后采用全覆盖密闭渣车运至指定弃渣场，如此反复，直钻至孔底标高。 （2）钻机就位施工 旋挖钻机就位后钻头对准桩位，调整钻杆垂直度，并将深度记录仪初始值调整为零，开钻慢进，当钻机钻孔至桩顶以下6m后提钻，进行钢护筒下沉施工。钢护筒施工完成后，继续进行钻进施工。待钻进深度超过永久护筒底边1m后，即可全速钻进，钻至设计标高后，用旋挖斗将孔底虚土清出，亦即成孔。 （3）成孔检测 桩基成孔检测项目包括：孔位偏差检查、孔径与孔形检测、孔倾斜度（垂直度）的检测及孔深和孔底沉渣的检测。 1）孔位偏差检测 孔位偏差通过在桩基测量定位设置的4个护桩，采用十字交叉法结合钢尺进行检测。 2）孔径检测 钻孔至设计深度后，采用检孔器验孔，检孔器采用φ12的钢筋做成，其外径小于设计孔径5cm，长度等于孔径的4～6倍。 图9 探笼器大样图 检测时，将检孔器吊起，使笼的中心与孔的中心保持一致，慢慢放入孔内。

上下通畅无阻表明孔径满足桩径设计要求，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径、孔斜或孔形异常等其他现象，则表明孔径小于设计桩径，应重新扫孔或重新钻至设计高程。 3）孔倾斜度检测 孔位倾斜度通过在桩基测量定位设置的4个护桩，采用十字交叉法结合垂线、钢尺进行检测。 4）孔深检测 孔深检测采用测绳测出孔深，然后用钢尺丈量测绳，达到设计要求深度后开始清孔，否则继续钻进。 （4）清孔 1）清孔的目的 清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。 2）清孔的条件 当钻孔达到设计标高后，经监理工程师检验孔位、孔径、孔深、垂直度达到设计规范要求后开始清孔。 3）清孔的方法 本工程干作业成孔采用单开平底清渣斗，清渣完成后，再用空钻斗压住反转将余渣铺平。当桩基位置地下水丰富时清孔方法采用抽浆法。 （5）沉淀层厚度检测 沉淀厚度检测的方法有如下几种： ①测锤法 使用测量水下混凝土灌注高（深）度的测锤，慢慢的沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度。 ②沉淀盒检测法 清孔后用沉淀盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的沉渣厚度。 ③直接使用沉渣测定仪检测。 1.1.6钢筋笼制作安装 （1）钢筋笼加工成型

根据桩基钢筋构造图，本工程钢筋笼采用一次加工成型，结合钢筋笼常用成型方法，本工程桩基钢筋笼成型采用加劲筋成型法。 首先按设计加工HRB400 25加劲筋箍，然后在放在工作平台上的HRB400 32（28）主筋上标注加劲筋的位置（加劲筋箍间距2m一道），然后将加劲筋箍对准主筋上的标记点放置，扶正，确保相互垂直后点焊；之后转动骨架，依次完成剩余主筋与加劲筋箍的焊接，最后将HPB400 12圆钢按间距绕于其上，点焊牢固。定位筋采用HRB400 16钢筋弯制而成，长度为50cm，定位筋与主筋采用双面焊接固定，焊接长度为5d.主筋连接采用机械连接接头，主筋与加劲筋箍焊接采用点焊。 声测管采用Ф57×2.5mm无缝钢管加工而成，接头采用套筒式焊接连接，套筒大小为Ф70×6.5mm无缝钢管，连接长度70mm。声测管长度应与钻孔平台齐平，声测管接头顺直牢靠，声测管固定通过2m一道的HRB400 25固定筋与钢筋笼加劲筋焊接固定，声测管安装期间检测管内注满清水，检测管下部用80*80*10钢板密封，上部采用胶皮封帽封好，并用铁线将封帽绑紧。严禁泥浆或水泥浆进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。成型后的钢筋笼验收合格后，挂牌置于专用场地处采用下垫上盖存放，妥善保护。钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。 （2）吊放钢筋笼 将加工好的钢筋笼用15t平板运输车运至桩位处，利用25t汽车起重机三点分节起吊和安装，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

图4 钢筋笼吊装固定示意图 骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高处将骨架吊环挂在孔口处，用20a 工字钢穿过吊环，固定在护筒口。同时在采用4根3m的HRB400 32定位筋与主筋双面焊接，然后将定位筋顶部挂钩与钢护筒焊接，防止钢筋笼上浮。 1.1.7导管安装 （1）材料要求 导管采用Q235钢材制作，导管壁厚5mm，直径为260mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可根据现场实际情况确定，底管长度不宜小于 4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头； （2）导管水密性检测 导管使用前应试拼装、并检测导管水密性，试验合格后方可进行安装。检查导管水密性方法如下： 1）人工检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完好情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加。 2）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。 3）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70%以上，方可停止。

4）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压。根据《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）规范要求，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。 5）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180°，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。 （3）导管安装注意事项 1）每次灌注后应对导管内外进行清洗； 2）导管使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。 1.1.8二次清孔 当钢筋笼和导管制作安装完成后，对桩基孔壁等磨损，可能会使孔底产生新渣。检测方法可参照第一次清孔。 检测出孔内无新渣，则跳过二次清孔，进入下一道工序。 检测出孔内存在新渣，可参照第一次清孔方式进行清孔，清孔完成后再进行孔底沉渣检测，直至孔底沉渣满足设计要求后进入下一道工序。 1.1.9桩基混凝土浇筑 1.1.9.1浇筑前的准备工作 完成钢筋笼和清孔验收工作。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写“钻孔灌注桩施工记录表”和“混凝土施工记录表”，记录好导管安装顺序、每根导管根数、各管节的长度、导管实际安装情况、开浇情况等。 1.1.9.2混凝土浇筑 （1）水下混凝土浇筑施工工艺 桩基混凝土标号为C35，采用外购商品混凝土，混凝土罐车运送至施工现场。 根据《公路桥涵施工技术规范》要求水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。

采用压球法进行混凝土灌注。导管安装后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个初灌料斗，初灌料斗尺寸高1.2m，直径为2m。为保证灌注质量，砼坍落度控制在18～22cm。砼运输车开至孔口，下料到料斗，储满料斗后开始灌注，同时将砼运输车内的剩余砼输入料斗，在此过程中确保料斗内始终有料，初灌后导管在砼中埋深＞2.0m。初灌量按下式确定： V＝（πDHc＋πd h1）/4 式中：V——灌注首批混凝土所需数量，m； D——桩孔直径（考虑1.1倍的扩孔系数），m； Hc——首批混凝土浇筑顶面至孔底高度，Hc＝h2＋h3，m； h2——导管初次埋置深度，要求不小于2m； h3——导管底至桩孔底间距，一般取0.4m； d——导管内径，m； h1——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱 W/Υc，m； 平衡导管外压力所需的高度，h1＝HWΥΥW——桩孔内泥浆或水比重，kN/m3； Υc——混凝土拌和物的比重，取24kN/m。 3322Hw 经计算， D1500桩基（桩长图11 首批砼数量 18m）V＝初（3.14×1.65×1.65×2.4+3.14×0.2×0.2×（18-2.4）×11/24）/4=5.35 m³； D1200桩基（桩长20m）V（21-2.4）×11/24）/4=5.39 m³； D1500桩基（桩长24m）V（24-2.4）×11/24）/4=5.44 m³； D2000桩基（桩长28m）V（24-2.4）×11/24）/4=7.69m³； 灌注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇筑；若发现孔口不返浆，立即查明原因，采取相应的措施处理。灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。 在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，

初初初＝（3.14×1.65×1.65×2.4+3.14×0.2×0.2×＝（3.14×1.65×1.65×2.4+3.14×0.2×0.2×＝（3.14×1.98×1.98×2.4+3.14×0.2×0.2×HcHW——桩孔内泥浆或水的深度， m； h3h2h1

及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的 提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。 （2）无地下水桩基混凝土浇筑施工工艺 当桩基孔内无地下水及地下水较少时，桩基采用垂直导管灌注混凝土，靠混凝土反压出导管形成的扰动产生振捣作用。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。 为确保桩头部位砼的密实度，在砼灌注完成后有吊车提起导管上下活动让其产生振捣作用并且缓缓拔出导管，使桩头部位增加砼密实度，促使桩头部位砼的质量更好，并做好灌注记录。 1.1.10钢护筒拔出 桩基混凝土浇筑完成后，在混凝土初凝前拔出临时钢护筒，临时钢护筒拔出采用振动拔管法，采用40t液压锤边振动边向上拔管。 由于桩顶混凝土浇筑完成及临时钢护筒拔出后，承台顶与桩基顶存在5～8m高洞口，为保证施工安全且防止周边排水流至桩基，该洞口采用长宽均为2.5m的Ф16@200*200钢筋网+1.5cm木模板覆盖保护，在进行承台基坑开挖时，在砼浇筑完成后12小时进行孔洞回填，并对覆盖物进行拆除。 1.1.11、施工控制要点 1.1.11.1施工前检验 （1）混凝土拌制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级等进行检查； （2）钢筋笼制作安装 1）检查钢筋直径、钢筋数量、钢筋安装位置、钢筋间距、钢筋骨架尺寸、钢筋保护层厚度、声测管等，检查方法及标准详见下表：

钢筋笼制作安装质量检查表 表1 序号 1 2 3 4 钢筋间距 5 6 7 8 9 10 箍筋间距 钢筋骨架长度 钢筋骨架直径 钢筋保护层厚度 声测管直径、壁厚 声测管安装数量、位置 钢尺测量 钢尺测量 钢尺测量 钢尺测量 钢尺测量 钢尺测量 与设计间距偏差±10mm内 与设计间距偏差±10mm内 与设计间距偏差±5mm内 与设计间距偏差±5mm内 满足设计要求 满足设计要求 检查项目 钢筋直径 钢筋数量 钢筋安装位置 主筋间距 检查方法 查看钢筋型号 计数统计 目测、尺量 钢尺测量 检查标准 满足设计要求 满足设计要求 满足设计要求 与设计间距偏差±20mm内 2）检查钢筋接头焊接质量 ①钢筋焊接接头尺寸：用钢尺测量，要求单面焊搭接长度不小于10d，双面焊搭接长度不小于5d； ②同一根钢筋接头间距：用钢尺测量，要求在35d长度范围内（且不得小于500mm）同一根钢筋不得有两个焊接接头； ③相邻钢筋接头间距：用钢尺测量，要求在35d长度范围内（且不得小于500mm）焊接接头的截面面积占钢筋总截面面积的50%以内； ④焊缝外观质量：肉眼观测，要求达到A.焊缝表面平整，无凹陷或焊瘤；B.焊缝接头区域不得有肉眼可见的裂纹；C.焊缝表面无气孔、夹渣；D.焊缝余高2mm～4mm；E.焊缝饱满，不损伤钢筋主材； ⑤连接钢筋轴线：肉眼观测，要求两根连接钢筋的轴线保持一致（两钢筋搭接端部应预先折向一端）。 3）检查钢筋机械连接质量 ①钢筋直径：观察钢筋型号，设计要求直径≥22mm的受力钢筋采用直螺纹机械连接； ②钢筋丝头精度：采用专用钢筋直螺纹量规检验，通规应能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不超过3p；

③接头拧紧扭矩：用扭力扳手（准确度级别10级）校核，最小拧紧扭矩值应满足下表规定： 直螺纹接头安装时最小拧紧扭矩值 表2 钢筋直径（mm） 拧紧扭矩（N·m） ≤16 100 18～20 200 22～25 260 28～32 320 36～40 360 ④同一根钢筋接头间距：用钢尺测量，要求在35d长度范围内（且不得小于500mm）同一根钢筋不得有两个焊接接头； ⑤相邻钢筋接头间距：用钢尺测量，要求在35d长度范围内（且不得小于500mm）焊接接头的截面面积占钢筋总截面面积的50%以内。 4）检查声测管安装质量 ①检查声测管下端是否封闭，上端是否加盖； ②检查声测管内有无杂物； ③检查声测管与钢筋笼是否采用可靠连接方式，不允许声测管与钢筋笼焊接； ④检查声测管分段连接质量（采用比声测管大一个型号的钢管套接），必要时做闭水试验； ⑤检查声测管与钢筋笼底部是否齐平； ⑥检查声测管管口是否高出桩顶10cm以上，各声测管管口高度是否一致。 5）检查钢筋笼安装质量 ①目测钢筋笼在吊装过程中是否变形； ②安装就位后检测倾斜度，采用钢尺和垂线测量，要求倾斜度不大于0.5%； ③安装就位后检测顶端高程和底面高程，顶端高程采用全站仪进行测量，要求与设计偏差在±20mm以内；底面高程采用实测顶面高程减去桩基钢筋笼长度的计算方式，要求与设计偏差在±50mm以内； ④安装就位后，检查有无钢筋笼临时定位措施（一般可在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的型钢，使得整个骨架支撑于护筒顶口，两平行型钢之间净间距要大于导管外径，便于混凝土的浇筑；采用短小钢筋将临时支撑型钢与护筒焊接成一个整体，可有效防止由于导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中，同时保证在桩基混凝土浇筑过程中钢筋笼不上浮）。

1.1.11.2施工中检验 灌注桩属于隐蔽工程，影响灌注桩施工质量的因素很多，在成孔阶段，可能造成坍孔、钻孔偏斜、缩孔、扩孔、卡锥、护筒变形、桩基中心偏移等事故的发生。常见钻孔事故的预防与处理措施详见表3 钻孔事故的预防及处理 表3 事故名称 现象 原因分析 预防与处理 （1）护筒埋置太浅或钻（1）吊入钢筋骨架时应对准钻机直接接触在护筒上，由于振孔中心竖直插入，严防触及孔壁； 动使孔口坍塌； 孔内水位突（2）发生孔口坍塌时，可立即（2）在松软土层中钻进然下降，孔内冒细拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒进尺太快； 坍密的水泡，出渣量再钻； （3）提出钻锥钻进，回孔 显著增加，而不见（3）发生孔内坍塌时，判明位转速度过快，空转时间太长； 进尺，钻机负荷显置，回填砂和黏质土(或砂砾和黄土)（4）清孔操作不当，供著增加 混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时严重时，应全部回填，待回填物沉积间过久或清孔后停顿时间过密实后，重新钻孔。 长。 （1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的（1）钻孔中遇有较大的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直孤石或探头石； 线上，并经常检查核正； （2）在有倾斜的软硬地（2）在钻架上增设导向架，控层交界处、岩面倾斜处钻进；制提引钻机方向； 或者粒径大小悬殊的砂卵石（3）钻杆接头应逐个检查，及钻进过程层中钻进，钻头受力不均； 时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千钻中，孔径偏离设计（3）扩孔较大处，钻头斤顶及时调直； 孔偏位置，发生偏斜现摆动偏向一方； （4）在有倾斜的软、硬地层钻斜 象 （4）钻机底座未安置水进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻平或产生不均匀沉陷、位移； 进，或回填片、卵石冲平后再钻进； （5）钻杆弯曲，接头不（5）用检孔器等查明钻孔偏斜正； 的位置和偏斜的情况，在偏斜处吊住（6）护筒沉设垂直度不钻头上下反复扫孔； 满足要求。 （6）冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进； （7）确保护筒的沉设垂直度。

（1）地质构造中含有软（1）根据地质钻探资料及钻井弱层，在钻孔通过该层时，软中的土质变化，若发现含有软弱层是当使用检孔弱层在土压力的作用下，向孔塑性土时，要注意经常扫孔； 器检查成孔时，检内挤压形成缩孔； 缩（2）经常检查钻头，当出现磨孔器下放到某一（2）地质构造中有塑性孔 损时要及时补焊，把磨损较多的钻头部位时，无法顺利土层，遇水 补焊后，再进行扩孔至设计桩径； 检验到孔底 膨胀，形成缩孔； （3）当出现缩孔后，可用钻头（3）钻头磨损过快，未反复扫孔，直到满足设计桩径为止。 及时焊补，从而形成缩孔。 （1）在地下水呈运动状表现为水位态 扩降低，局部孔径过（2）土质松散地层处或孔 大 钻锥摆动复读过大，易于出现扩孔，重则坍孔。 （1）预防扩孔可参照坍孔措施 （1）及时补焊冲锥，以适应施（1）钻孔成梅花形，冲工的正常进行； 锥被狭窄处卡住； （2）当为梅花孔卡钻时，若锥（2）未及时焊补冲锥，头向下有活动余地，可使钻头向下活钻孔直径逐渐变小，而焊补后动并转动至孔径较大方向提起钻头； 的冲锥变大，又用高冲程猛当冲击锥钻（3）卡钻不宜强提，以防坍孔、击，极易发生卡锥； 卡进时，冲击锥在孔埋钻，宜用由下向上顶撞的办法，使（3）伸入孔内不大的探锥 内提不起来，发生钻头上下活动，脱离卡点。 头石未被打碎，卡住锥脚或锥卡锥现象 （4）用较粗的钢丝绳带打捞钩顶； 或打捞绳放进孔内，将冲锥钩住后与（4）孔口掉下石块或其大绳同时提动； 他物件，卡住冲锥； （5）用小的冲锥、小掏渣筒等（5）大绳松放太多，冲下到孔内冲击，将卡点的石块挤进孔锥倾倒，顶住孔口。 壁，或碰撞冲锥使之脱离卡点。 （1）护筒在加工时，对护简刃口进行加强 （1）护筒采用沉桩锤打处理； 设时，遇到坚硬地层，导致护（2）当由于坍孔导致护筒下沉筒底口变形； 倾斜情况时，应将护筒拔除，然后回（2）由于护筒下孔内大填重新埋设； 面积坍孔， （3）如果变形的部位在钢护筒导致地层发生变化，从而的底部。且长度不大，钢护筒不漏水，使钢护筒下沉并倾斜； 则可以让施工人员下用氧割的办法（3）由于地下障碍物或把已变形的部位割掉。 护筒内外 （4）如果变形的部位在钢护筒压力差过大，使护筒局部的上部，且距表士的深度在1m 以内，变形、开裂、漏水，失去护筒钢护筒不漏水，则可以在钢护筒内打作用。 米字撑，抽水至变形部位，用千斤顶调整已变形的钢护筒； （5）如果变形的部位在钢护筒护筒变形 /

的中部且漏水，宜将整个钢护筒提出，查出原因，修补后重新埋设。 （1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中破除桩头桩（1）桩位定位存在误差； 心，对钢筋笼进行准确定位； 后，经测量放样检基中（2）护筒的形状不符合（2）护筒的形状要符合要求，查，钻孔桩中心与心偏要求或埋设时出现偏差； 埋设时其四周的可填要密实，防止在设计要求存在偏位 （3）钢筋笼定位不准确。 钻进过程中发生移动； 差 （3）钢筋笼定位要准确、固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土。 灌注混凝土前，应对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度进行检验；具体详见表4。 钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准 表4 项目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度（%） 钻（挖）孔桩 孔深（m） 沉淀厚度（mm） 清孔后泥浆指标 规定值或允许偏差 群桩：100；双排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：＜1，挖孔：＜0.5 不小于设计规定 符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m 的桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300 相对密度：1.03～1.10；粘度17～20Pa.S； 含砂率：＜2%；胶体率：＞98% （2）应对钢筋笼安放的实际位置等进行检查，并填写相应质量检测、检查记录； （3）干作业条件下成孔后应对大直径桩桩端持力层进行检验。 （4）灌注水下混凝土 1）灌注水下混凝土之前，再次检查孔底沉渣厚度，如超过规定，进行二次清孔； 2）检查导管质量 ①导管内壁应光滑圆顺，导管直径20～30cm，节长宜为2m； ②使用前试拼、试压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍压力，

也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟； ③导管轴线偏差不超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm； ④导管连接方式必须牢固，要有防止松脱装置。 ⑤下放导管位置应居中，轴线顺直，慢速下放，以避免触碰钢筋骨架或孔壁； ⑥导管自上而下应顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。 3）检查混凝土质量 混凝土运输至施工现场，应检查其均匀性、坍落度等，坍落度宜为180～220mm；如混凝土产生离析或等待时间过长，应二次拌和方可浇筑；严禁使用不合格混凝土料。 4）灌注混凝土前，向孔底射水，翻动沉渣物3～5min； 5）在混凝土灌注过程中，导管埋深宜控制在2～6m，应随时探测桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。 灌注混凝土表面测深采用测锤法，测绳使用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度的尼龙测绳；测锤使用平底的圆锥形或棱锥形，锤重不小于40kN；测锤通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳测得锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度；用测锤法测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。 6）首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，判断封底是否成功。 7）混凝土应连续灌注，中间停顿时间不宜大于30min。 8）为防止钢筋笼上浮，混凝土灌注顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度；混凝土顶面上升到钢筋骨架底部以上4m时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上再恢复正常灌注速度。 9）提升导管应保持轴线竖直和位置居中，提升速度应均匀、慢速。当导管提升至接头露出孔口以上一定高度后，可拆除1～2节导管，但必须保证导管底口具有2m以上的埋深。 10）灌注将近结束时，核对混凝土灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确； 11）灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1m。

12）灌注混凝土事故的预防及处理 混凝土灌注过程中常见事故有导管进水、卡管、混凝土浇筑前孔底沉渣超标、堵管、钢筋笼上浮、桩身夹泥段桩等。针对灌注事故的预防处理详见表5。 灌注混凝土事故的预防及处理 表5 事故名称 现象 原因分析 预防与处理 （1）导管气密性试验合格后方能使用； （1）首盘混凝土总量计算（2）导管口距孔底距离要精确不当，造成导管底口进水； 测量，反复校核，灌注初期导管被混（2）导管拼装时接头不严，凝土埋入的深度尽可能大，在灌注过在首批混接头渗水； 程中，要严格把握施工进度和时间，导凝土的灌注或（3）灌注混凝土时导管内经常地略微提升导管，以使混凝土均管进混凝土的灌注形成高压气囊，导致接头密封被匀注入； 水 过程中，导管破坏而漏水； （3）一旦发生首灌底口进水，出现进水现象 （4）导管提升过猛，或测应立即停止灌注将导管提出，清孔，深时误判造成导管提升过量，致将孔底的混凝土清出，不得已时需要使导管底口脱离孔内混凝土液将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重面，使泥水进入。 新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。 （1）进行二次清孔，尽量减少沉渣厚度，防止桩底沉渣过厚而降低浇（1）清孔不彻底； 泥渣回淤桩的承载力； 筑前（2）清孔后放置时间较长，深度过大，导（2）二次清孔须一次清到符合孔底未及时灌注水下混凝土； 管无法下放到设计或规范要求；并及时灌注混凝沉渣（3）钢筋笼下放时，刮、位 土； 超标 碰孔壁，致使孔壁土掉落。 （3）不可用加深孔底深度来代替清孔。

（1）混凝土灌注前对导管进行上下提放，将导管内的空气排放干净，控制混凝土流量和下放速度，保（1）由于各种原因使混凝持均匀的流量和流速； 土离析，粗集料集中而造成导管（2）导管不宜埋置过深，拆除堵塞； 导管应迅速及时，控制导管埋深在（2）由于灌注时间持续过2～4m； 长，最初灌注的混凝土已初凝，在灌注过（3）如灌注开始不久发生堵管增大了管内混凝土下落的阻力，程中，混凝土时，可用长杆冲、捣或用振动器振动卡使混凝土堵管； 在导管中下不导管。若无效果，拔出导管用空气吸管 （3）突然灌注大量的混凝去，出现卡管泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土土导管内空气不能马上排出混凝现象 清除，换新导管，重新灌注； 土灌注导管内含空气，形成压力（4）当灌注时间已久，孔内首差，可能导致堵管； 批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混（4）灌注混凝土过程中未凝土，此时应将导管拔出，重新安设按程序要求及时拔管，导管埋入钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土过深 混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出；然后以黏土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。 （1）混凝土发生离析，粗（1）浇筑混凝土的坍落度宜为浇筑在导集料集中而造成导管堵塞； 18～22cm，并保证具有良好的和易堵管中的混凝土（2）浇筑时间持续过长，性，确保在运输和浇筑过程中不发生管 仍不能涌翻上最初浇筑的混凝土已初凝，加大显著离析和泌水现象； 来 了管内混凝土下落的阻力，使混（2）保证混凝土的连续浇筑，凝土堵在管内。 浇筑中断间隔时间不应超过30min。 （1）混凝土品质差，易离（1）钢筋骨架上端在孔口处与析、初凝时间短、坍落度损失大护筒相接固定； 的混凝土，都会使混凝土面上升（2）灌注中，当导管底口低于或至钢筋笼底端时，钢筋笼难以钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m(指插入而造成顶托上浮。或有时混非通常钢筋笼)，且混凝土表面在钢凝土面升至钢筋笼内一定高度，筋笼底部上下1m之间时，应放慢混表层混凝土开始初凝，也会使其凝土灌注速度，并应使导管保持较大（1）在灌上浮； 埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保注混凝土时钢钢（2）钢筋笼孔口固定不牢，持较大距离； 筋笼上浮； 筋笼稍受上冲力即引起上浮；或没有（3）混凝土需连续灌注，尽可（2）在提上浮 固定好钢筋笼，抗浮筋断裂； 能减少浇筑时间:减少灌注时间，争升导管时，钢（3）混凝土面到达钢筋笼取在最短的时间灌注完混凝土，防止筋笼上浮。 底部时，导管埋深浅，灌注量大，混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上混凝土对笼的上冲力过大； 浮； （4）桩基灌注混凝土前，（4）应考虑运输距离、气温影清孔不符合要求，泥浆相对密度响；以至于在灌注时出现混凝土极易过大或沉渣过多；当首灌混凝土包裹导管，提导管时带动笼子上浮，下灌较快，导管内的泥浆冲击孔遇这种情况应经常活动导管，加快灌底沉渣，沉渣上翻对钢筋笼冲击注；

较大，极易造成钢筋笼上浮； （5）导管的配置要好:导管的配（5）混凝土灌注速度太快，置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时混凝土的上浮力大于钢筋的自不拆导管，导管口距离钢筋笼底较重； 远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底（6）灌注混凝土时，因导部以上； 管不对中，提升导管时导管法兰（6）法兰盘导管注意挂笼子：盘挂钢筋笼而使钢筋笼上浮。 法兰盘导管容易挂住笼子，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提； （7）加大吊筋直径，在井口加配重，并牢固地焊在护筒上。 （1）在灌（1）灌注中，发生堵塞导注混凝土过程管又未能处理好，或灌注中发生（1）桩基混凝土灌注前，桩基中，由于导管导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重清孔必须符合规范要求； 拔脱，泥浆进坍孔，导管拔出混凝土面，而处（2）断桩或夹泥发生在桩顶部入导管内，致理不良时，都会演变为桩身严重时，可将其剔除，然后接长护筒，并使孔内泥浆突夹泥，混凝土桩身中断的严重事将护筒压至灌注好的混凝土面以下，然迅速下降； 故； 抽水、除渣，进行接桩处理； （2）导管（2）灌注时间过长，首批（3）对桩身在用地质钻机钻芯桩接头处密封不混凝土已初凝，而继续灌注的混取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情身夹好，致使泥浆凝土冲破顶层与泥浆相混；或导况(取芯率小于40%时)，桩身混凝土泥断进入导管，若管进水，一般性灌注混凝土中坍有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩桩 继续灌注混凝孔，均会在两层混凝土中产生部时，应采用压浆补强的方法处理； 土，则会在混分夹有泥浆渣土的截面； （4）对于夹层较严重的，在钻凝土中出现泥（3）清孔不彻底，泥浆相孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明浆夹层； 对密度过大或孔内沉渣过多。该缺陷范围；而后，以钻孔桩中心为圆（3）在无情况主要表现在破除桩头后，桩心，钻一直径80～100cm的孔，而后破损检测中，头周边夹泥或混凝土未完全包裹人工入孔清理，清理结束后，灌注高桩的某一部分钢筋笼，钢筋笼与混凝土之间有强混凝土。 存在夹泥层。 泥夹层 审查人： 年 月 日