一、旋挖钻成孔灌注桩
1、施工工艺 （一）工艺流程
排 障定位放线埋设护筒，桩机就位泥浆制备与处理旋挖钻孔钢筋笼制作清孔、吊放钢筋笼和导管预拌砼灌注水下砼旋挖桩施工工艺流程图
（二） 操作工艺
⑴ 轴线、桩位测量复核：
根据施工图及测量有关资料放线定桩位，会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核。经复核确认轴线、桩位正确无误，并进行地下管线探测、处理后方可埋设护筒。
⑵ 护筒制作和埋设：
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，其内径比桩直径大200mm。在埋设护筒时，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。护筒埋设深度不小于2.5m，其顶部高出地面0.3m。当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
⑶ 泥浆制作及其性能要求：
钢筋笼材料准备 ① 开孔时使用的泥浆用优质粘土制作，泥浆的相对密度应控制在1.2～1.45；当挖至粘土层时应注入清水，以原土造浆护壁，泥浆比重应控制在1.1～1.3。
② 泥浆的控制指标：粘度19～28s；含砂率为8～4％；胶体率≥96％。 ③ 施工中应经常测定泥浆的相对密度、粘度、含砂率和胶体率。为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。
⑷ 钻头的选用：
① 在软土层采用桶式钻头；
② 在岩层采用镶焊硬质合金的螺旋钻头。 ⑸ 泥浆循环：
如在拟建建筑物内设置不能满足桩机施工工作面的要求，因而泥浆池设在西面围墙边。泥浆循环为反循环。
⑹ 旋挖桩施工：
①在施工时，拟采取在软土层使用旋挖钻机成孔，在成孔过程中应注意以下各点：
开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
② 挖孔时应采用减压钻进，即旋挖机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过挖孔机具自重之和（扣除浮力）的80%。
③ 在挖孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应采取时刻检查泥浆密度、及时补充泥浆和更换桩机的方法，以保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
④ 异常情况的处理：
在挖孔过程中，如发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应立即停止挖孔，经采取下列有效措施后，方可继续施工：
a. 当桩孔倾斜时，可反复修孔纠正，如纠正无效，应在孔内回填粘土（挖孔时回填夹片石的粘土）至偏孔处以上0.5m，再重新挖孔；
b. 挖孔过程中如遇坍孔，应立即停止挖孔，挖孔时回填粘土，待孔壁稳定后再钻，，加大泥浆比重，反复起落钻造壁后继续成孔；
c. 护筒周围冒浆可用稻草拌黄泥堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
⑤ 若遇卡钻应该立即停钻，然后慢慢提起钻头。 ⑺ 验孔和清孔：
桩孔施工深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔。拟使用泥浆正循环的方法进行清孔。
清孔后沉渣厚度应符合设计规定，并必须在灌注水下砼前复测孔底沉渣厚度，符合要求方可灌注水下砼。
⑻ 钢筋笼的制作和安装：
① 钢筋笼制作应符合设计要求和规范有关规定。钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上；加劲箍设置在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作；主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
② 桩钢筋笼拟分段制作，钢筋笼驳接时采用电弧焊连接。
③ 钢筋笼吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。用2～3条Φ48钢管上部与护筒焊接，下部套在钢筋笼的主筋上，顶住最上层的加劲箍筋，以防止钢筋笼上浮。
④ 为了保证钢筋的保护层厚度，拟设置钢筋垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于6处。
⑤ 钢筋笼安装完毕，应会同设计单位和监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格及时灌注水下砼。
⑥ 钢筋笼的制作允许偏差见下表： 钢筋笼的制作允许偏差
序 号 1 2 3 4 5 项 目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋的螺距 加强筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±50 ±10 ±100 ⑼ 灌注水下砼应执行下列规定：
① 开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置应近临泥浆面，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m。
② 开始灌注时，首批砼的数量须能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
③ 首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注。在灌注过程中，应保持孔内水头。
④ 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
a. 灌注量在10m3以内：≤2h； b. 灌注量在10～20m3以内：≤3h； c. 灌注量在20～30m3以内：≤4h； d. 灌注量在30～40m3以内：≤5h； e. 灌注量>40m3者不得超过6h。
⑤ 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～6m，，严禁把导管底端提出砼面，以免造成断桩。
⑥ 在灌注过程中，设专人经常测探孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，并填写好水下砼灌注记录表。
⑦ 为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距离钢筋笼底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
⑧ 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～0.8m，以保证砼强度。
⑨ 在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
2、 施工技术要点 （一） 旋挖施工
⑴ 桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下钻。施工时要经常检查钻机的钻杆，发现钻杆弯曲钢丝绳不能继续使用时，要及时修复或更换。
⑵ 挖孔过程中要经常检查钻头磨损程度，发现钻头磨损严重，直径小于规定值应及时补焊修复，以确保成孔直径符合设计要求。
⑶ 挖孔过程中应根据土层类别、孔径大小、挖孔深度及供浆量来确定相应的进钻速度，应符合下列规定：
① 钻机施工时，在淤泥层钻进速度不宜大于1m/min；在松散砂层应根据泥浆补给情况严格控制钻进速度，一般不宜超过3m/h；在硬土层的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
⑷ 为了确保桩的垂直度偏差小于0.5%，挖孔施工时，经常对旋挖桩机进行水平测量，以保证旋挖桩机处于水平状态下工作。
⑸ 施工至岩层时，要按规定及时取岩样，取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，终孔时要会同现场监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注水下砼。
（二）钢筋笼制作与安装
⑴ 制作场地要平整，制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架，然后焊接箍筋。钢筋笼在运输和起吊过程中，要在钢筋笼上每隔3～4m装上可拆卸的十字形临时加劲架，以防止变形。
⑵ 对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。 （三）水下混凝土浇注
⑴ 导管壁厚为4mm，直径为250mm，直径制作偏差不得超过2mm，采用无缝钢管制作。导管的分节长度为0.5m、1.5m、2.65m，底管长度为4m。
⑵ 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。
⑶ 驳接导管时，每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈，驳接导管时，要拧紧驳接螺帽，保证灌注水下砼过程中，导管不出现漏水现象。
⑷ 砼灌注前检查道路通顺，保证搅拌车能到位，同时对混凝土进行塌落度检验，且桩孔要清洗干净，符合要求方可灌注。
⑸ 灌注砼时，每桩须按规定留置试件。
⑹ 水下砼的浇筑振实方式是利用水下砼自身的塌落度及导管回插去完成
水下砼的浇筑振实，可满足有关规范要求。
3、质量标准
⑴ 灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 ⑵ 成孔深度必须符合设计要求。沉碴厚度不得大于有关施工规范和设计要求（沉碴厚度一般不得大于50mm）。
⑶ 实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。
⑷ 浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 A、 旋挖桩质量保证措施 （一）、材料质量保证措施
(1) 本工程采用商品混凝土，在混凝土供应前，供应商应提供以下技术资料。 a. 混凝土所用的水泥品种、标号、每立方米混凝土的水泥用量及水泥的质量保证资料;
b. 骨料的种类和最大粒径及其试验报告; c. 外加剂、掺合料的品种、掺量及其合格证; d. 混凝土的强度等级、塌落度及初凝时间; e. 混凝土配合比和标准试件强度; (2) 在接收混凝土时应作下列检查登记。
a. 该车车号及所装商品混凝土的强度等级、装载容量; b. 装料时间及到达现场时间; c. 检查混凝土到达现场的塌落度; d. 开始卸料时间及卸料完毕时间。
(3) 凡塌落度未达要求的混凝土不得卸车，应由供应商派出的试验人员用外加剂进行调整至合格才准卸车，严禁加水，一经加水该车混凝土便为不合格品,工地收料员应拒收。
(4) 钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（进口钢材先需经化学成分试验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。
(5) 接（驳）钢筋笼用的焊条，其牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。
砼输送车钻孔灌注桩 砼运输车输送砼示意图 （二）、克服工程质量通病的措施： ⑴ 预防坍孔： ① 在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，挤入孔壁。 ② 如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。 ⑵ 预防挖孔漏浆： 加稠泥浆，慢速钻进，或在回填土内掺片石，加强护壁。 ⑶ 预防桩孔偏斜: ① 旋挖钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 ② 场地平整坚实，在钻机就位的位置下铺层25mm厚的钢板，挖孔时注意钻机仪表参数，及时调整。在发生不均匀沉降时，必须随时调整。 ③ 偏孔过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。 ⑷预防钢筋笼放置与设计要求不符；钢筋笼变形；保护层不够；深度位置不符合要求:
① 如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
② 钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除。
③ 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保
护层的厚度及孔径设计。
④ 清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。
⑤ 对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修复后再使用。
⑸预防断桩:
① 混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。
② 边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。 二、旋挖素砼灌注桩
与旋挖钻成孔灌注桩施工方法基本相同（不再详细说明），其工艺流程如下
场地平整 桩位放样复测桩位 钻机就位 钻进成孔孔深测量、验收 砼灌注 混凝土进场、验收 沉渣检测、验收 下放导管孔内水明排 桩顶检测、验收 拔出导管 砼灌注机具清理取样制做试块
下一钻孔施工
