抗滑桩钢筋笼施工常见制安工法及优化措施
李忠军 丁煜 朱建华 宗东云
（中铁西北科学研究院有限公司 甘肃 兰州 730000）
『摘要』：本文通过调查常见抗滑桩施工过程中钢筋笼制安的常见工法，对抗滑桩设计断面及钢筋笼重量进行了统计分析，对抗滑桩钢筋笼制安过程中常见问题及原因进行了分析，并提出了优化措施，对同类工程有借鉴作用。 『关键词』：抗滑桩 钢筋笼 制安工法 问题 优化措施
1.前言
随着我国基础建设规模的扩大,尤其是公路、铁路的大量建设,线路穿越滑坡成为不可避免的事情,如何治理滑坡也变得越来越重要。目前,抗滑桩已成为滑坡治理中施工简单、快速而又行之有效的方法之一[1]。
由于受到场地条件的,且抗滑桩截面积大(一般在2×2m以上)，抗滑桩的施工基本上采用人工挖孔的作业方式。钢筋笼的绑扎也主要采取人工井内绑扎和地面绑扎、整体吊装的方式进行制安。但受施工现场条件的，这两种制安方式在施工中均存在诸如质量隐患、人身安全等不容忽视的问题,现就抗滑桩钢筋笼制安中常见的问题作一介绍并给出优化解决措施。
2.抗滑桩钢筋笼常见设计尺寸及钢筋笼重
量调查
抗滑桩根据桩身顶部是否设置锚索的不同分为锚索抗滑桩桩和普通抗滑桩，锚索抗滑桩及常见断面设计尺寸有及设计深度见表1。表1是施工人员收集的既有抗滑桩设计资料整理得到的结果，具有一定的代表性。
分析表1调查表可知：
① 对于抗滑桩当截面尺寸≥4㎡
时，单位延米平均钢筋重量增加快，甚至最大能到1250kg/m。
② 当抗滑桩设计深度＞20米时，
常见抗滑桩钢筋笼最大重量大于15T，抗滑桩设计深度＞30米时，抗滑桩钢筋笼最大重量大于20T，抗滑桩设计深度＞40米时，抗滑桩钢筋笼最大重量接近30T，见图1。
表1 断面设计尺寸及钢筋笼重量调查表
分类 常见断面 尺寸 （m） 1.8×2.2 锚索 抗滑桩 2.0×3.0 2.0×3.2 2.2×3.0 2.4×3.4 1.6×2.0 1.8×1.8 1.8×2.4 普通 抗滑桩 2.0×2.0 2.0×2.6 2.0×2.8 2.0×3.0 2.4×3.6 平均 8m~40m 15m~60m 常见抗滑桩设计长度 （m） 设计钢筋笼 重量 （T） 7.72 10.86~39.88 24.7 17.4~27.18 28.87 2.43~7.15 5.78 3.05~13.58 8.35 6.3~12.97 8.76~14.56 11.78~17.69 23.2~25.23 每延米平均 重量 (kg/m) 450 770~830 882 830~906 1250 300~400 320 380~480 440 370~560 480~610 490~736 700~828 510~720 断面每平方米平均重量 (kg/㎡) 113 128~138 138 125~137 153 94~125 98 88~111 110 71~107 86~109 82~122 81~95.8 100~125
图1 抗滑桩设计深度与钢筋笼重关系曲线
3.既有抗滑桩钢筋笼制安方法问题及原因分析
3.1 井下人工绑扎钢筋笼制安方法常见问题
（1）制安时间长
据工程经验，桩内人工绑扎钢筋笼制安时间一般为3天完成30米抗滑桩钢筋笼绑扎，每天完成10米，即每天完成钢筋制安数量最大为7000kg，存在制安时间长，有时不能满足工期及抢险的要求。
（2）人工井内绑扎高处跌落隐患巨大
在抗滑桩初始绑扎阶段，主筋及箍筋不能牢靠固定，处于来回摆动状态，施工用爬梯在绑扎段已部分拆除，人员在绑扎固定钢筋过程中，高处跌落隐患极大。另外，在作业过程中一旦发生事故，人员疏散、避让及其救援均较困难。
（3）质量隐患隐患突出
人工绑扎钢筋笼质量隐患突出，表现在部分构造箍筋漏绑或少绑，间距不均匀，绑而不牢，松松垮垮情况也十分突出。主筋焊接质量差、漏焊、不焊情况突出，若主筋或箍筋少绑或不绑，连接质量差，极易变形，对抗滑桩整体工程质量将产生重要隐患。
图4 抗滑桩人工绑扎钢筋焊接质量隐患
（4）人工井内绑扎电焊作业量大，电焊操作潜在危险性高
由于抗滑桩井内受限于空间场地的，由于抗滑桩配筋率高，钢筋焊接作业空间狭小，人员活动不便，身体直接触及设备和钢筋笼，电焊操作时存在坠落、触电、灼烫等潜在危险。
（4）焊接时井内通风不良，烟尘污染严重，劳动作业环境恶劣
由于抗滑桩井内焊接时处于半封闭状态，环境空气流通不畅，焊接作业产生的烟尘及有害气体浓度高，劳动作业环境恶劣，作业效率低下。
3.2地表绑扎、整体吊装钢筋笼制安方法常
见问题
（1）较大的抗滑桩截面不适宜整体吊装
抗滑桩作为大型的支挡加固措施，一般情况下设计断面尺寸较大，且配筋率也高。当断面尺寸和抗滑桩设计深度超过一定界限时，不适宜进行人工地面绑扎、整体吊装的方式进行制安，必须采取井内人工绑扎钢筋笼。
（2）抗滑桩现场制安、运输、吊装条件的恶劣
抗滑桩工程多处于在坡面或支挡建筑物下侧，现场钢筋笼绑扎场地狭窄、工地材料、设备相互干扰情况时有发生，不能满足大型吊车作业要求，同时钢筋笼在运输过程中易变形，影响钢筋笼绑扎质量。
（3）吊车整体吊装过程有较大的施工技术难度和安全隐患
吊装钢筋笼必须选用两台起重设备抬吊，先水平吊起离开地面，再缓慢、平稳使之处于垂直状态，通过吊车移动、调整放人挖好的桩体中，为保证起吊的安全性、可靠性，使被吊物体不发生弹性变形和降低抗弯强度，因此，需要制定严密的吊装技术方案，并组织协调好操作司机与装吊人员的配合，可以说整个吊装过程有较大的施工技术难度和安全隐患。 3.3既有钢筋笼制安方法主要原因分析
虽然在现场生产实践中，很多单位选择分段预制、逐节吊装、井下焊接的制安方式或者井下绑扎的方式进行钢筋笼制安。但受实际施工场地条件的，即使分节钢筋笼的重量满足吊装安全要求，但常出现吊机不易靠近抗滑桩桩口，若强行吊装施工，易造成安全事故，同时井下依然存在电焊工作量大、作业环境恶劣的问题，劳动生产效率虽然得到了提高，但没有达到整体吊装的安装效率和经济效益。因此合适的大截面抗滑桩井下钢筋笼制安方案是影响到人工绑扎钢筋笼快慢和绑扎质量的主要原因。需要对钢筋笼分段加工的方式，井下逐节拼装的工艺进行总结。
4.抗滑桩钢筋笼制安优化措施
技术人员对既有抗滑桩原有分段预制、逐节吊装、井下焊接的制安方式进行技
术改进，研究提出满足抗滑桩井下人工1.5天完成30米钢筋笼绑扎制安工作的方案，方案如下： 4.1箍筋加工
将同一截面两组钢筋笼箍筋部分由原绑扎方式改为地表焊接，在箍筋笼四角处增加4根1.5m的φ12圆钢，并将焊接好的箍筋按设计箍筋间距再次焊接到4根1.5m的φ12圆钢上，形成1.5米一层的“板凳状”箍筋笼，整体吊装质量≤65kg。 4.2主筋加工
放弃主筋井下焊接的方式，将主筋按照设计要求，在地面下料完成后，按钢筋直螺纹连接工艺的要求进行丝扣加工工作，即主筋采取井下钢筋直螺纹连接，并进行绑扎，形成整体抗滑桩钢筋笼 。 4.3箍筋笼井内连接方式
原焊接箍筋笼4角处φ12圆钢顶部预留5cm的露头长度，当上部箍筋笼吊入时，将加工好的10cm长6分厚壁焊管套在四角φ12圆钢露头处，上部箍筋笼底角放入焊管内，形成上下连接。 4.4钢筋吊入桩内方式
将加工好的 “板凳状”箍筋笼，通过抗滑桩井口出土的扒杆吊入抗滑桩中，并将主筋吊入抗滑桩中。经计算，人工挖孔抗滑桩常见出料桶与土合计重量为≤100kg，而扒杆所采用电动卷扬机额定起吊重量为1000kg，起吊重量远大于加工好的箍筋笼重
量。 4.5绑扎方式
采取人工绑扎方式，首先吊入已加工好的“板凳状”箍筋笼，叠放高度控制为9米，若每层为1.5米 的“板凳状”箍筋笼，则吊入6层，并形成上下连接的底部箍筋笼。然后吊入加工好的主筋，首先绑扎四角处主筋，形成整体性更好的钢筋笼。再吊入剩余主筋，有绑扎人员在相对绑扎层牢固系牢安全带，通过直螺纹钢筋连接器进行主筋连接，形成底部一节抗滑桩钢筋笼。当底部钢筋笼形成后，再吊入“板凳状”箍筋笼和主筋进行下一节的钢筋笼，最终形成整体抗滑桩钢筋笼。 5.结论及建议
1. 通过优化抗滑桩绑扎工法，可以较好的解决施工现场抗滑桩人工井下快速绑扎问题，提高了施工效率，节省了施工成本。
2. 地表箍筋笼的制安，减小了井下人
作者简介：
工绑扎数量，同时通过焊接的工艺，提高了绑扎质量，主筋通过钢筋直螺纹机械连接，消除了井下钢筋焊接质量掩护。
3. 通过地表箍筋笼的制作，减小了井下作业时间，同时箍筋笼整体性好，自身强度及稳定性通过焊接得到较大提高，通过绑扎边角主筋，更是有效的提高了井下作业人员的安全水平。
4. 通过制安方法的总结，节省了工艺，节约了工程成本，综合经济效益显著。 参考文献：
[1] 吴璋．抗滑桩施工中的常见问题及防治措施[J] ．西部探矿工程2004.7
[2] 建筑施工手册.第三版[M].建筑工业出版社,1997.
李忠军（1971-），男，科长，助理工程师，注册安全工程师，从事建筑安全管理工作 。 补充作者信息：
单位名称：中铁西北科学研究院有限公司 详细地址：兰州市民主东路365号 邮编：730000
