非标储罐细则

编号：非标储罐监理细则 编制: 审核: 批准:

二O一八年十二月 一、工程概况 1、工程名称： 2、建设地址： 3、工程范围： 4、施工单位：

二、监理依据及使用范围

《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB 50341-2014 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2014 《立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术规范》(AQ3053-2015) 《不锈钢复合钢板和钢带》GB /T 8165-2008 《锅炉和压力容器用钢板》GB/T 713-2014

《承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带》GB∕T 24511-2017 《承压设备无损检测》 NB/T47013.1-2015 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

为规范立式圆筒形钢制焊接储罐施工，保证工程质量做到技术先进安全适用，符合国家现行有关标准规定，本工程监理细则针对项目工程特点编制，以监理大纲为基础依据，施工设计图纸为现场把控，对全过程进行现场监控和微观管理，为实现工程目标实施该工程现场监理工作提高质量控制。

三、监理工作流程

3.1审核施工单位的施工资质，施工现场质量管理是否有相应的施工技术标准，质量管理体系，质量控制及检验制度，审核经项目技术负责人审批的施工方案等技术文件。

3.2审查焊工上岗证、合格证应符合要求，焊工必须取得经监理公司组织的焊接操作技能考核并获得《焊工作业证》(现场施焊合格证)后,方可从事相应技能岗位资格的焊接作业。审查焊接工艺评定。

3.3审核工程开工报审表。

3.4监理工程师应对进场材料进行验收签认。

3.5非标设备基础应与土建专业之间进行交接验收，现场经三方认可。

3.6施工过程控制：采用以质量控制点为依据的质量控制方法，根据施工图纸和规范要求，进行现场质量把控。

3.7非标制作、安装工程验收确认。 四、监理工作的控制要点 4.1工程材料验收

4.1.1储罐建造选用的材料和附件，必须具有质量合格证明书，并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。

4.1.2焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格证明书，除应符合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB／T 47018的规定外，还应符合下列规定：

1）焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《热强钢焊条》GB／T 5118、《不锈钢焊条》GB／T 983的有关规定；

2）药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T 17493和《不锈钢药芯焊丝》GB／T 17853的有关规定；

3）气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110的有关规定；

4）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB ／T 5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB／T 12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB／T 17854的有关规定；

5）保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG／T 2537和《氩》GB／T 4842的有关规定。

4.1．3 施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计文件和现行国家标准《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 708和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 709的有关规定。

4.1.4 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之和，应符合设计文件要求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差值。

4.1.5 钢材及焊接材料应符合国外相应的钢制焊接储罐规范的规定和设计的要求。

4.1.6 材料复验应符合设计文件的要求。

4.1.7 对材料的质量有疑义时，应由材料采购方进行复验。 4.2预制

4.2.1储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定：

1）当曲率半径小于或等于12．5m时，弧形样板的弦长不应小于1．5m；曲率半径大于12．5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。

2）直线样板的长度不应小于1m。

3）测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于1m。 4.2.2 储罐的预制方法不应损伤母材和降低母材性能。 4.2.3 储罐构件的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 1）碳素钢及低合金钢宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，不锈钢应采用机械或等离子切割加工；

2）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： 1)普通碳素钢：—16℃； 2)低合金钢：—12℃。

4.2.4 焊缝坡口的加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷；应去除火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层。

4.2.5 罐壁板采用火焰切割坡口时，去除硬化层后应对坡口表面进行磁粉或渗透检测，检测方法和合格标准应符合规范要求。

4.2.6 焊接接头的坡口型式和尺寸，设计文件无要求时，应按现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB／T 985．1及《埋弧焊的推荐坡口》GB／T 985．2的规定选用；

罐壁纵缝气电立焊及环缝埋弧焊的对接接头型式，还应符合下列规定：

1）纵缝气电立焊的对接接头，罐壁厚度小于或等于24mm时宜采用单面坡口，罐壁厚度大于24mm时宜采用双面坡口。

2）环缝埋弧焊的对接接头，罐壁厚度小于或等于12mm时宜采用单面坡口；罐壁厚度大于12mm时宜采用双面坡口。

3）不等厚壁板的预制应符合设计要求。设计无要求时，当薄板厚度δ1小于或等于10mm且两板厚度差超过3mm，或当薄板厚度大于10mm且两板厚度差大

于薄板厚度30％或超过5mm时，应对厚板边缘进行削边处理，削边后的端部厚

度不应小于薄板厚度，削边坡比不宜大于1：4。

4.2.7 普通碳素钢在作业环境温度低于—16℃或低合金钢在作业环境温度低于—12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

4.2.8 储罐的构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。

4.2.9 不锈钢储罐的预制，还应符合下列规定：

1）不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触； 2）不锈钢板不应作硬印标记或刻画标识，宜采用易擦洗的颜料作标记；

3）不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取防护措施；

4）不锈钢板及构件不得采用铁锤直接敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；

5）不锈钢的构件不应采用热煨成型；

6）不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。

4.2.10 储罐的所有预制构件完成时应有编号，并应用油漆或其他方法作出清晰的标识。

4.3 壁板预制

4.3.1 储罐壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 1）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距

宜为板长的1／3，且不应小于300mm。

2）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm。 3）开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距离应符合下列规定：

（1）罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。

（2）任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2．5倍，且不应小于

75mm。

（3）罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，开孔角焊缝外缘(有补强板时为补强板角焊缝外缘)到罐壁最下端角焊缝边缘的距离，不得小于壁板厚度的2．5倍，且不得小于75mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa 时，开孔应符合设计文件规定。

（4）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。

（5）两开孔之间的距离应符合下列规定：

1)两开孔至少有1个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm；

2)两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于75mm。 （6）抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。

（7）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于300mm。

（8）设计文件无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不宜

小于500mm，长度不宜小于1000mm；直径大于或等于25m的储罐的壁板宽度不宜小于1000mm，长度不宜小于2000mm。

4.3.2 储罐壁板的切割加工应符合下列规定：

1）壁板尺寸允许偏差应符合表4．2．2的规定，测量部位应符合图4．2．2的规定；

2）单面倾斜式基础的底圈壁板应根据实测的基础倾斜度计算尺寸，并在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表4．2．2的规定，宽度各位置偏差不应大于2mm。

4.3.3 壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。

4.3.4 凡属下列情况，开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检验合格后，均应进行整体消除应力热处理；热处理应符合现行行业标准《压力容器焊接规程》NB ／T 47015的有关规定。

1）罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接

管公称直径大于300mm；

2）罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于12mm且接管公称直径大于50mm；

3）齐平型清扫孔。 4.4底板预制

4.4.1 储罐底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 1）底板的排板直径，宜按设计直径放大0．1％～0．15％。 2）罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm；边缘板最小直角边尺寸不应小于700mm。

3）罐底环形边缘板的对接接头宜采用不等间隙。

4）罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。

5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。

4.4.2 当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合规范要求。

4.4.3 罐底环形边缘板的尺寸允许偏差，应符合要求。

4.4.4 厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两侧100mm范围内按现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730(NB／T 47013)的规定进行超声检查，达到Ⅲ级标准为合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化层后应对坡口表面进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合规范要求。

4.5浮顶预制

4.5.1 浮顶预制前应绘制排板图，并应符合规范的相关规定。 4.5.2 浮舱外边缘环板、环板、顶板、底板、隔舱板的预制，采用拼接时应采用全熔透对接焊缝，其尺寸允许偏差应符合规范的相关规定。浮舱底板及顶板预制后，其平面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。

4.5.3 单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定： 1）浮舱底板、顶板的平面度用直线样板检查，间隙不应大于5mm；

2）浮舱内、外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm； 3）分段预制浮舱的几何尺寸允许偏差，应符合要求。 4.6固定顶顶板预制

4.6.1 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 1）顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm； 2）单块顶板本身的拼接，宜采用对接。

4.6.2 加强肋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。

4.6.3 每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取防变形措施。

4.6.4 顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。

4.7附件预制

4.7.1 抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加工成型后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2mm；应放在平台上检查其翘曲变形，变形量不应超过构件长度的0．1％，且不应大于6mm。

4.7.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象。 4.7.3 预制浮顶支柱时，宜预留调整量。 4.7.4 罐壁开孔的补强板预制应符合下列规定： 1）补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。 2）补强板的切割表面应光滑平整。

3）拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝。

4）补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。

4.8组装

4.8.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。

4.8.2 拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑；当母材有损伤时，应按本规范要求进行修补。

4.8.3 不锈钢罐的组装，还应符合下列规定： 1）罐壁、罐底及附件不得作硬印标记；

2）组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接；需要接触及焊接时，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板；

3）在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。

4.8.4 储罐组装过程中应采取符合组装工艺的安全措施，防止大风等恶劣条件对储罐造成破坏。

4.9附件安装

4.9.1 罐体的开孔接管，应符合下列规定：

1）开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

2）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。

3）量和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0．1％，

且不应大于10mm。

4.10焊接

4.10.1 从事储罐焊接的焊工，必须按照规定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。

4.10.2 选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。

4.10.3 采用气体保护焊时风速超过2m／s，采用其他方法焊接时风速超过8m／s 时应采取有效的防护措施后再进行焊接。

4.10.4焊接环境温度：碳素钢焊接时低于—20℃，低合金钢焊接时低于—10℃，不锈钢焊接时低于—5℃，罐壁钢板为最低标准屈服强度大于390MPa的低合金钢低于0℃焊接时；相对湿度在90％及以上，应采取有效的防护措施后再进行焊接。应采取有效的防护措施后再进行焊接。

4.10.5不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材间的焊接，选用的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值；焊接工艺应与强度较高侧钢材的焊接工艺相同；

4.10.6奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间相焊，应选用铬、镍含量保证焊缝金属为奥氏体的不锈钢的焊接材料。

4.10.7 焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB／T 47014的有关规定。

4.10.8 施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，并经现场技术负责人批准。

4.10.9 储罐焊接施工选用的焊接材料应符合设计文件及焊接工艺规程的要求。

4.10.9.1焊接材料现场管理应符合下列规定： 1）焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放。

2）焊条和焊剂应按产品说明书的要求烘干；烘干后的焊条应保存在100℃～150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显

裂纹。

3）焊条电弧焊时，焊条应存放在合格的保温筒内，允许使用时间和重复烘干次数应符合要求。

4）焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。

4.10.10焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。

4.10.11定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同，不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm；普通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于25mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，焊缝的定位焊缝长度不宜小于50mm；定位焊缝的间隔不宜大于800mm。

4.10.12不锈钢储罐的焊接应符合下列规定：

1）在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊接工艺，层间温度不宜超过150℃；

2）耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最后施焊；

3）熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用角向磨光机磨除；

4）采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。 5）不锈钢储罐焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或国家现行标准执行。

4.10.13在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

1）深度超过0．5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。

2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 4.10.14焊缝表面缺陷的修补，应符合下列规定： 1）焊缝表面缺陷超过规范规定时，应进行打磨或补焊； 2）焊缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母

材，则应进行焊接修补；

3）焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0．5mm，当不符合要求时应进行焊接修补；

4）罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝的咬边，应修补、打磨至与母材圆滑过渡。

4.10.15焊缝内部缺陷的返修，应符合下列规定：

1）根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接方法，并应制订返修工艺。

2）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2／3；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。

3）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。

4）焊接返修的部位、次数和检测结果应做记录。 4.11检查及验收

焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 4.11.1 焊缝表面质量应符合下列规定：

1）焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 2）对接焊缝的咬边深度，不应大于0．5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不应超过该焊缝长度的10％；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝不应存在咬边。 3）边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边；T形接头焊脚尺寸应符合设计文件规定。

4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0．5mm；凹陷的连续长度，不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10％。

5）浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm；其他对接焊缝的余高，应符合要求。

6）对接接头的错边量应符合要求。

7）罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，其表面的焊疤应在磨平后

进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。 4.11.2 100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T47013.1-2015的规定Ⅱ级，抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准规定的Ⅲ级。

4.11.3 100%超声波检测的焊缝质量不应低于现行行业标准规定的Ⅰ级，抽样或局部超声波检测的焊缝质量不应低于现行行业标准规定的Ⅱ级。

4.12充水试验

4.12.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 1）罐底严密性； 2）罐壁强度及严密性；

3）固定顶的强度、稳定性及严密性； 4）浮顶及内浮顶的升降试验及严密性； 5）浮顶排水管的严密性； 6）基础的沉降观测。

4.12.2 储罐充水试验应符合设计文件要求，并应符合下列规定： 1）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。

2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 3）充水试验宜采用洁净淡水，试验水温不应低于5℃；特殊情况下，采用其他液体为充水试验介质时，应经有关部门批准。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg／L。

4）充水试验过程中应进行基础沉降观测。在充水试验中，当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有效处理措施后

方可继续进行试验。

5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 4.12.3 罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位后，应按规范要求进行补焊。

4.12.4 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h，以罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏后应放水，使液面比渗漏处低300mm

左右后按规范规定进行焊接修补。

4.12.5 固定顶的强度及严密性试验，应在罐内水位设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压；当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏可判为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。温度剧烈变化的天气，不应做固定顶的强度及严密性试验。非密闭储罐的固定顶，应对焊缝外观进行目视检查，设计文件无要求时，可不做强度及严密性试验。

4.12.6 固定顶的稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。温度剧烈变化的天气，不应做固定顶的稳定性试验。非密闭储罐的固定顶，设计文件无要求时，可不做稳定性试验。

4.12.7 浮顶及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱应无卡涩现象，扶梯转动应灵活，浮顶及其附件与罐体上的其他附件应无干扰，浮顶与液面接触部分应无渗漏。

4.12.8 浮顶排水管的严密性试验应符合设计文件的规定，设计无要求时，应符合下列规定：

1）储罐充水前，以390kPa压力进行水压试验，持压30min应无渗漏；

2）在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口应保持开启状态，以无泄漏为合格。采用旋转接头的浮顶排水管在储罐充水试验后，应重新按照要求进行水压试验。

4.12.9充水试验后的放水速度应符合设计要求，当设计无要求时，

放水速度不宜大于3m／d。

4.13工程资料

工程资料应与施工进度同步，施工单位应及时报检，合格后由监理工程师予以签认，全部工作完成时，施工方应整理并提交全部工程资料，经监理审查合格后，报业主方备案。

五、竣工验收

5.1设计图纸（或施工合同）内所有工程内容均已完成； 5.2施工单位自检合格，且竣工资料已整理完毕；

5.3在施工单位自检合格的基础上，由业主组织相关单位进行交接验收，验收时，

应对施工资料以及现场实物同时进行验收，验收合格后在验收交接单上签字确认。