联轴器的装配方法

联轴器的装配方法

在联轴器装配中关键要掌握联轴器在轴上的装配、联轴器所联接两轴的对中、零部件的检查及按图纸要求装配联轴器等环节。 一、找正的方法

联轴器找正时，主要测量同轴度（径向位移或径向间隙）和平行度（角向位移或轴向间隙），根据测量时所用工具不同有四种方法。

1. 利用直角尺测量联轴器的同轴度（径向位移），利用平面规和楔形间隙规来

测量联轴器的平行度（角向位移），这种方法简单，应用比较广泛，但精度不高，一般用于低速或中速等要求不太高的运行设备上。如图示：

用直尺及塞尺测量联轴器经向位移 用平面规各楔型规测量联轴器的角位移 （2）直接用百分表、塞尺、中心卡测量联轴器的同轴度和平行度。调整的方法：通常是在垂直方向加减主动机（电机）支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。

二、联轴器在轴上的装配方法

联轴器在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。联轴器与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，联轴器的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。 （1）静力压入法:这种方法是根据装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。由于静力压入法受到压力机械的，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。同时，在压入过程中会切去联轴器与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。因此，这种方法一般应用不多。

（2）动力压入法:这种方法是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用

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于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把联轴器敲入。这种方法对用铸铁、淬火的钢、铸造合金等脆性材料制造的联轴器有局部损伤的危险，不宜采用。这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。

（3）温差装配法:用加热的方法使联轴器受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而能方便地把轮联轴器装到轴上。这种方法比静力压入法、动力压入法有较多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的。温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊烘烤。油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。采用其他方法加热轮毂时，可以使联轴器的温度高于200℃，但从金相及热处理的角度考虑，联轴器的加热温度不能任意提高，钢的再结晶温度为430℃。如果加热温度超过430℃，会引起钢材内部组织上的变化，因此加热温度的上限必须小于为430℃。为了保险，所定的加热温度上限应在为400℃以下。至于联轴器实际所需的加热温度，可根据联轴器与轴配合的过盈值和联轴器加热后向轴上套装时的要求进行计算。

（4）装配后的检查:联轴器在轴上装配完后，应仔细检查联轴器与轴的垂直度和同轴度。一般是在联轴器的端面和外圆设置两块百分表，盘车使轴转动时，观察联轴器的全跳动（包括端面跳动和径向跳动）的数值，判定联轴器与轴的垂直度和同轴度的情况。不同转速、不同型式的联轴器对全跳动的要求值不同，联轴器在轴上装配完后，必须使联轴器全跳动的偏差值在设计要求的公差范围内，这是联轴器装配的主要质量要求之一。造成联轴器全跳动值不符合要求的原因很多，首先可能由于加工造成的误差。而对于现场装配来说，由于键的装配不当引起联轴器与轴不同轴。键的正确安装应该使键的两侧面与键槽的壁严密贴合，一般在装配时用涂色法检查，配合不好时可以用锉刀或铲刀修复使其达到要求。键顶部一般有间隙，约在0.1-0.2mm左右。

高速旋转机械对于联轴器与轴的同轴度要求高，用单键联接不能得到高的同轴度，用双键联接或花键联接能使两者的同轴度得到改善。 三、联轴器的安装

联轴器安装前先把零部件清洗干净，清洗后的零部件，需把沾在上面的油擦干。

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在短时间内准备运行的联轴器， 擦干后可在零部件表面涂些透平油或机油，防止生锈。对于需要过较长时间投用的联轴器，应涂以防锈油保养。

对于应用在高速旋转机械上的联轴器，一般在制造厂都做过动平衡试验，动平衡试验合格后画上各部件之间互相配合方位的标记。在装配时必须按制造厂给定的标记组装，这一点是很重要的。如果不按标记任意组装，很可能发生由于联轴器的动平衡不好引起机组振动的现象。另外，这类联轴器法兰盘上的联接螺栓时经过承重的，使每一联轴器上的联接螺栓能做到重量基本一致。如大型离心式压缩机上用的齿式联轴器，其所用的联接螺栓互相之间的重差一般小于0.05g。因此，各联轴器之间的螺栓不能任意互换，如果要更换联轴器联接螺栓的某一个，必须使它的重量与原有的联接螺栓重量一致。此外，在拧紧联轴器的联接螺栓时，应对称、逐步拧紧，使每一联接螺栓上的锁紧力基本一致，不至于因为各螺栓受力不均而使联轴器在装配后产生歪斜现象，有条件的可采用力矩扳手。

对于刚性可移式联轴器，在装配完后应检查联轴器的刚性可移件能否进行少量的移动，有无卡涩的现象。

各种联轴器在装配后，均应盘车，看看转动是否良好。总之，联轴器的正确安装能改善设备的运行情况，减少设备的振动，延长联轴器的使用寿命

联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差，承载后的变形以及温度变化的影响等，往往不能保证严格的对中，而是存在着某种程度的相对位移，如下图<联轴器所联两轴的相对位移>所示。这就要求设计联轴器时，要从结构上采取各种不同的措施，使之具有适应--定范围的相对位移的性能。

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联轴器所联两轴的相对位移

根据对各种相对位移有无补偿能力(即能否在发生相对位移条件下保持联接的功能),联轴器可分为刚性联轴器(无补偿能力)和挠性联轴器(有补偿能力)两大类。挠性联轴器又可按是否具有弹性元件分为无弹性元件的挠性联轴器和有弹性元件的挠性联轴器两个类别。挠性联轴器因具有挠性，故可在不同程度上补偿两轴间某种相对位移。 联轴器的种类:

刚性联轴器(无补偿能力)

 挠性联轴器（有补偿能力）：



o 无弹性元件 o 有弹性元件

1. 无弹性元件的挠性联轴器

这类联轴器因具有挠性，故可补偿两轴的相对位移。但因无弹性元件，故不能缓冲减振。常用的有以下几种：

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这是普通凸缘联轴器,采用铰制孔用螺拴联接 ，并靠铰制孔(对应铰制孔螺栓) 螺拴来对中,依靠螺拴的抗剪切能力传递扭矩。

凸缘联轴器(1)

凸缘联轴器(2)

凸缘联轴器(3)

十字滑块联轴器

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这是采用普通螺拴联接的凸缘联轴器，依靠两半联轴器结合面上摩擦力传递扭矩。

这也是采用铰制孔用螺栓联接的凸缘联轴器，但半联轴器外缘有防护边, 这种结构主要保证联轴器运行时的安全性。

十字滑块联轴器属于挠性联轴器；由两个端面上开有凹型槽的半联轴器和两面带有凸牙的中间盘组成。凸牙可在凹槽中滑动，可以补偿安装及运转时两轴间的相对位移。一般运用于转速n小于250r/min,轴的刚度较大，无剧烈冲击

处。

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滑块联轴器是由两个带凹槽的半联轴器和一个方形滑块组成，滑块材料通常为夹布铰木制成。由于中间滑块的质量较小，具有弹性，可应用于较高的转速。结构简单、紧凑、适用于小功率、高转速而无剧烈冲击处。

滑块联轴器

十字轴式万向联轴器，由两个叉形接头、一个中间联接件和轴组成。属于一个可动的联接，且允许两轴间有较大的夹角（夹角α可达35°-45°)。结构紧凑、维护方便，广泛应用于汽车、多头钻床等机器的传动系统。

万向联轴器

齿形联轴器由两个带有内齿及凸缘的外套和两个带有外齿的内套筒组成。依靠内外齿相啮合传递扭矩。齿轮的齿廓曲线为渐开线，啮合角为20°。 这类联轴器能传递很大的转矩，并允许有较大的偏移量，安装精度要求不高，常用

于重型机械中。

齿式联轴器

2. 有弹性元件的挠性联轴器

这类联轴器因装有弹性元件，不仅可以补偿两轴间的相对位移，而且具有缓冲减振的能力。弹性元件所能储蓄的能量越多，则联轴器的缓冲能力愈强；弹性元件的弹性滞后性能与弹性变形时零件间的摩擦功愈大、则联轴器的减振能力愈好。这类联轴器目前应用很广，品种亦愈来愈多。

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滚子链联轴器

弹性套柱销联轴器

弹性柱销联轴器

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左图所示为滚子链联轴器。这种联轴器是利用一条公用的双排链同时与与两个齿数相同的并列链轮啮合来实现两半联轴器的联接。

这种联轴器的构造与凸缘联轴器相似，只是用套有弹性套的柱销代替了联接螺栓。因为通过蛹状常用耐油橡胶，以提高其弹性。半联轴器与轴的配合孔可作成圆柱形或圆锥形。

这种联轴器的结构如左图所示，工作时转矩通过两半联轴器及中间的尼龙柱销而传给从动轴。为了防止柱销脱落，在半联轴器的外侧，用螺钉固定了挡板。

这种联轴器与弹性套柱销联轴器很相似，但转矩的能力很大，结构更为简单，安装、制造方便，耐久性好，也有一定的缓冲和吸振能力，允许被联接两轴有一定的妯向位移，适用于轴

向窜动较大、正反转变化较多和起动频繁的场合，由于尼龙柱销对温度较敏感，故使用温度在-20～+70°C的范围内。

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两半联轴器上均制有凸牙，用橡胶等类材料制成的星形弹性件，放置在两半联轴器的凸牙之间。工作时，星形弹性件受压缩并传递转矩。这种联轴器允许轴的径向位移为0.2mm，偏角位移为1°30'。因弹性件只受压不受拉，工作情

况有所改善，故寿命较长。

星形弹性联轴器

这种联轴器如左图所示，其结构形式及工作原理与星形弹性联轴器相似，但半联轴器与轴配合的孔可作成圆柱形或圆锥形，并以梅花形弹性件取代星形弹性件。弹性件可根据使用要求选用不同硬度的聚氨酯橡胶、铸型尼龙等材料制造。工作温度范围为-35～+80°C，短时工作

梅花形弹性联轴器

温度可达100°C，传递的公称转矩为16～25000Nm。

轮胎联轴器用橡胶或橡胶织物制成轮胎状的弹性元件，两端用压板及螺钉分别压在两个半联轴器上。这种联轴器富有弹性，具有良好的消振能力，能有效地降低动载荷和补偿较大的轴向位移，而且绝缘性能好，运转时无噪声。缺点是径向尺寸较大；当转矩较大时，会因过大

扭转变形而产生附加轴向载荷。为了便于装配，有时将轮胎开出径向切口，但这时承载能力要显著降低。

膜片联轴器的典型结构如左图所示。其弹性元件为一定数量的很薄的多边环形（或圆环形）金属膜片叠合而成的膜片组，在膜片的圆周上有若干个螺栓孔，用绞制孔用螺栓交错间隔与半联轴器相联接。这样将弹性元件上的弧段分为交错受压缩和受拉伸的两部分，拉伸部分传

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轮胎联轴器

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膜片联轴器 递转矩，压缩部分趋向皱折。当机组存在轴向、径向和角位移时，金属膜片便产生波状变形。

单剪的

安全联轴器

双剪的

这种联轴器有单剪的和双剪的两种。这类联轴器由于销钉材料机械性能的不稳定，以及制造尺寸的误差等原因，致使工作精度不高；而且销钉剪断后，不能自动恢复工作能力，因而必须停车更换销钉；但由于构造简单，所以对很少过载的机器还常采用。

联轴器的选用

联轴器品种、型式、规格很多，在正确理解品种、型式、规格各自概念的基础上，根据传动的需要来选择联轴器，首先从已经制订为标准的联轴器中选择，目前我过制订为国际和行标的联轴器有数十种，这些标准联轴器绝大多数是通用联轴器， 万向联轴器 ,每一种联轴器都有各自的特点和适合范围，基本能够满足多种工况的需要，一般情况下设计人员无需自行设计联轴器，只有在现有标准联轴器不能满足需要时才自行设计联轴器。标准联轴器选购方便，价格比自行设计的非标准联轴器要便宜很多。在众多的标准联轴器中，正确选择适合自己需要的最佳联轴器，关系到机械产品轴系传动的工作性能、可靠性、使用寿命、振动、噪声、节能、传动效率、传动精度、经济性等一系列问题，也关系到机械产品的质量。设计人员在选用联轴

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器时应立足于从轴系传动的角度和需要来选择联轴器，应避免单纯的只考虑主、从动端联接选择联轴器。

一、选择联轴器应考虑的因素 （一） 动力机的机械特性

动力机到工作机之间，通过一个或数个不同品种型式、规格的联轴器将主、从动端联接起来，形成轴系传动系统。在机械传动中，动力机不外乎电动机、内燃机和气轮机。由于动力机工作原理和机构不同，其机械特性差别较大，有的运转平稳，有的运转时有冲击，对传动系统形成不等的影响。根据动力机的机械特性，将动力机分为四类。 万向联轴器 ,见表 1 。

表 1 动力机系数Kw

动力机类别代号 动力机名称 Ⅰ Ⅱ

电动机、透平 燃机

动力机系数 Kw 动力机类别代号 动力机名称 动力机系数 Kw 1.0

Ⅲ Ⅳ

二缸内燃机 1.4 单缸内燃机 1.6

四缸及四缸以上内1.2

动力机的机械特性对整个传动系统有一定的影响，不同类别的动力机，由于其机械特性不同，应选取相应的动力机系数 Kw ，选择适合于该系统的最佳联轴器。动力机的类别是选择联轴器品种的基本因素，动力机的功率是确定联轴器的规格大小的主要依据之一，与联轴器转矩成正比。固定的机械产品传动系统中的动力机大都是电动机，运行的机械产品传动系统（例如船舶、各种车辆等）中的动力机多为内燃机，当动力机为缸数不同的内燃机时，必须考虑扭振对传动系统的影响，这种影响因素与内燃机的缸数、各缸是否正常工作有关。此时一般应选用弹性联轴器，以调整轴系固有频率，降低扭振振幅，从而减振、缓冲、保护传动装置部件，改善对中性能，提高输出功率的稳定性。 （二） 载荷类别

由于结构和材料不同，用于各个机械产品传动系统的联轴器，其载荷能力差异很大。载荷类别主要是针对工作机的工作载荷的冲击、振动、正反转、制动、频繁启动等原因而形成不同类别的载荷。为便于选用计算，将传动系统的载荷分为四类，见表 2 。

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表 2 载荷类别

载荷类别 载荷状况 Ⅰ Ⅱ

中等冲击载荷

工况系数 K 载荷类别 载荷状况

Ⅲ Ⅳ

重冲击载荷，频繁正反转

1.5~2.5

工况系数 K 2.5~2.75

载荷均匀，工作平稳 1~1.5

特重冲击载荷，频繁正反转 >2.75

传动系统的载荷类别是选择联轴器品种的基本依据。冲击、振动和转矩变化较大的工作载荷，应选择具有弹性元件的挠性联轴器即弹性联轴器，以缓冲、减振、补偿轴线偏移，改善传动系统工作性能。起动频繁、正反转、制动时的转矩是正常平稳工作时转矩的数倍，是超载工作，必然缩短联轴器弹性元件使用寿命，联轴器只允许短时超载，一般短时超载不得超过公称转矩的 2~3 倍，即 [Tmax] ≥ 2~3T n 。 低速工况应避免选用只适用于中小功率的联轴器，例如：弹性套柱销联轴器、芯型弹性联轴器、多角形橡胶联轴器、轮胎式联轴器等；需要控制过载安全保护的轴系，宜选用安全联轴器；载荷变化较大的并有冲击、振动的轴系，宜选择具有弹性元件且缓冲和减振效果较好的弹性联轴器。金属弹性元件弹性联轴器承载能力高于非金属弹性元件弹性联轴器；弹性元件受挤压的弹性联轴器可靠性高于弹性元件受剪切的弹性联轴器。 （三） 联轴器的许用转速

联轴器的许用转速范围是根据联轴器不同材料允许的线速度和最大外缘尺寸，经过计算而确定。不同材料和品种、规格的联轴器许用转速的范围不相同，改变联轴器的材料可提高联轴器许用转速范围，材料为钢的许用转速大于材料为铸铁的许用转速。用于 n>5000r/min 工况条件的联轴器，应考虑联轴器外缘离心力和弹性元件变形等影响因素，并应作动平衡。高速时不应选用非金属弹性元件弹性联轴器，高速时形成弹性元件变形，宜选用高精度的挠性联轴器，目前国外用于高速的联轴器不外乎膜片联轴器和高精度鼓形齿式联轴器。 万向联轴器 （四） 联轴器所联两轴相对位移

联轴器所联两轴由于制造误差、装配误差、安装误差、轴受载而产生变形、基座变形、轴承受损、温度变化（热胀、冷缩）、部件之间的相对运动等多种因素而产生相对位移。一般情况下，两轴相对位移是难以避免的，但不同工况条件下的轴系传动所产生的位移方向，即轴向（ x ）、径向（ y ）、角向（α）以及位移量的

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大小有所不同。只有挠性联轴器才具有补偿两轴相对位移的性能，因此在实际应用中大量选择挠性联轴器。刚性联轴器不具备补偿性能，应用范围受到，因此用量很少。角向（α）唯一较大的轴系传动宜选用万向联轴器，有轴向窜动，并需控制轴向位移的轴系传动，应选用膜片联轴器；只有对中精度很高的情况下选用刚性联轴器，各标准挠性联轴器许用补偿量见表 3 。 表 3 挠性联轴器和弹性联轴器许用补偿量

序号

联轴器名称

标准号

1 滚子链条联轴器

GB/T6069 - 85

2 SWC 型整体叉头十字轴式 万JB/T5513 - 85

向联轴器

3 SWP 型剖分轴承十字轴式 万JB/T3241 - 91

向联轴器

4 SWZ 型整体轴承十字轴式 万JB/T3242 - 93

向联轴器

5 十字轴式 万向联轴器 JB/T5901 - 91 6 球笼式 万向联轴器

GB/T7549 - 87

7 重型机械用球笼式 万向联轴JB/T6140 - 92

器

8 球铰式 万向联轴器 JB/T6139 - 92 9 TGL 型鼓形齿式联轴器

JB/T5514 - 91 10 WGC 、 WGP 、 WGZ 型鼓形齿7001 - 93

式联轴器

JB/T 7002 - 93 7003 - 93

11 GCLD 型鼓形齿式联轴器 JB/T8854.1 - 1999 12 GCL 型鼓形齿式联轴器 JB/T8854.2 - 1999 13 GCLZ 型鼓形齿式联轴器 JB/T8854.3 - 1999 14 CL 型鼓形齿式联轴器 JB/ZQ4218 - 86 15 膜片联轴器 JB/T9147 - 1999 16 蛇形弹簧联轴器 GB/T8869 - 2000 17 簧片联轴器 GB/T12922 - 91 18 挠性杆联轴器 GB/T14654 - 93 19 弹性套柱销联轴器 GB/T4323 - 84 20 弹性柱销联轴器 GB/T5014 - 85 21 弹性柱销齿式联轴器 GB/T5015 - 85 22 梅花型弹性联轴器 GB/T5272 - 85 23 轮胎式联轴器 GB/T5844 - 86 24 弹性环联轴器 GB/T2496 - 96 25 芯型弹性联轴器 GB/T10614 -

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许用补偿量

径向（△ y ）轴向（△ 角向（△α）

/mm

x ）/mm

0.19~0.27 1.4~9.5

1 o

15 o ~25 o

5 o ~10 o

≤ 10 o

≤ 45 o 14 o ~18 o

≤ 25 o

≤ 40 o 0.3~1.1 ± 1

1 o 1.3~10.8

1 o30 ′

1 o30 ′ 1.96~21.7 1 o30 ′ 1.0~8.5 1 o30 ′ 0.4~6.3

0 o30 ′

1~2 0 o30 ′ ~1o30 ′ 0.2~0.5 0 o30 ′ ~1o30 ′ 0.24~1.1

6X10 - 3 ~15X10 - 3

rad

0.2~0.6 0 o30 ′ ~ 1 o30 ′ 0.15~0.25 ≤ 0 o30 ′ V 0.3~1.5 0 o30 ′ ~2o30 ′ 0.5~1.8 1 o~ 2 o30 ′

1.0~5 3.2 o

1.2~6.2 0 o30 ′ ~1 o30 ′ 0.5~2

0 o20′~1 o30′

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26 弹性块联轴器 27 多角形橡胶联轴器 28 H 形弹性联轴器 29 径向弹性柱销联轴器 31 球面滚子联轴器 32 滑块联轴器

JB/T9148 - 1999 JB/T5512 - 91 JB/T5511 - 91 JB/T7849 - 95 JB/T7009 - 93 JB/ZQ4384 - 97

0.6~2 1~2 1 2~10

≤ 0.2 0.5~2

2 o ~5 o 1 o ~1 o30 ′ 0.35 o~1o 0.35 o~1o 1 o~1.5o 1.5 o ≤ 0 o40 ′

30 LAK 型鞍形块弹性联轴器 JB/T78 - 95

（五） 联轴器的传动精度

小转矩和以传递运动为主的轴系传动，要求联轴器具有较高的传动精度，宜选用金属弹性元件的挠性联轴器。大转矩个传递动力的轴系传动，对传动精度亦有要求，高转速时，应避免选用非金属弹性元件弹性联轴器和可动元件之间有间隙的挠性；联轴器，宜选用传动精度高的膜片联轴器。 （六） 联轴器尺寸、安装和维护

联轴器外形尺寸，即最大径向和轴向尺寸，必须在机器设备允许的安装空间以内。应选择装拆方便、不用维护、维护周期长或者维护方便、更换易损件不用移动两轴、对中间调整容易的联轴器。大型机器设备调整两轴对中较困难，应选择使用耐久和更换易损件方便的联轴器。金属弹性元件挠性联轴器一般比非金属弹性元件挠性联轴器使用寿命长。需密封润滑和使用不耐久的联轴器，必然增加维护工作量。对于长期连续运转和经济效益较高的场合，例如我国冶金企业的轧机传动系统的高速端，目前普遍采用的是齿式联轴器，齿式联轴器虽然理论上传递转矩大，但必须在润滑和密封良好的条件下才能耐久工作，且需经常检查密封状况，注润滑油或润滑脂，维护工作量大，增加了辅助工时，减少了有效工作时间，影响生产效益。国际上工业发达国家，已普遍选用使用寿命长、不用润滑和维护的膜片联轴器取代鼓形齿式联轴器，不仅提高了经济效益，还可以净化工作环境。在轧机传动系统选用我过研制的弹性活销联轴器和扇形块弹性联轴器，不仅具有膜片联轴器的优点，而且缓冲减振效果好，价格便宜。 （七） 工作环境

联轴器与各种不同主机产品配套使用，周围的工作环境比较复杂，如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、砂子、油、酸、碱、腐蚀介质、盐水、辐射等状况，是选择

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联轴器时必须考虑的重要因素之一。对于高温、低温、有油、酸、碱介质的工作环境，不宜选用以一般橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器，应选择金属弹性元件挠性联轴器，例如膜片联轴器、蛇形弹簧联轴器等。弹性柱销式联轴器由于运转时柱销的窜动，自身噪声大，对于噪声有严格要求的场合就不应选用。 （八） 经济性

由于各品种、型式、规格的联轴器结构、材料、大小和精度不同，其成本和造价相差很大。一般精度要求的联轴器成本低于高精度要求的联轴器；结构简单、工艺性好的联轴器成本低于结构复杂、工艺性差的联轴器；采用一般材料作原料的联轴器成本低于采用特殊材料作原料的联轴器；非金属弹性元件挠性联轴器的成本低于金属弹性元件挠性联轴器。在选择联轴器时，价格是不可忽视的重要因素，有时甚至是决定因素。对于一般工况条件，就无必要选择价格较贵的高精度联轴器，选用者往往因为经济的原因不能选用某些性能虽好但价格较高的挠性联轴器。在选择联轴器时应根据选用各自实际情况和要求，综合考虑上述各种因素，从现有标准联轴器中选取最适合于自己需要的联轴器品种、型式和规格。一般情况下现有的标准联轴器基本可以满足不同工况的需要。 二． 选用程序

在考虑上述综合因素的基础上，联轴器选用程序如下： （一） 选用标准联轴器

设计人员在选择联轴器时首先应在已经制定为国家标准、机械行业标准以及获国家专利的联轴器中选择，只有在现有标准联轴器和专利联轴器不能满足设计需要时才自己设计联轴器。我国现已制订了数量相当多的不同品种，在不同结构型式和规格基本能满足不同转矩、转速和工况条件的标准联轴器。这些标准联轴器有的是我国自行研制并经过工业实验；有的是根据国外工业发达国家有关标准转化；有的是参考引进样机消化吸收并自行研制。有的标准联轴器不仅在国内是新型高性能，在国际上也具有先进水平，例如膜片联轴器。在制订标准时一般都经过严格程序，以保证标准的质量。标准联轴器是成熟的，一般也应是可靠的，关键是正确选择。国家专利联轴器例如弹性活销联轴器、扇形块弹性联轴器，吸取多种老式弹性联轴

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器的优点，克服了各自存在的缺点，在国内外均属高性能、新技术，是更新换代联轴器。

（二） 选择联轴器品种、型式

了解联轴器（尤其是挠性联轴器）在传动系统中的综合功能，从传动系统总体设计考虑，选择联轴器品种、型式。根据原动机类别和工作载荷类别、工作转速、传动精度、两轴偏移状况、温度、湿度、工作环境等综合因素选择联轴器的品种。 根据配套主机的需要选择联轴器的结构型式，当联轴器与制动器配套使用时，宜选择带制动轮或制动盘型式的联轴器；需要过载保护时；宜选择安全联轴器；与法兰联接时，宜选择法兰式；长距离传动，联接的轴向尺寸较大时，宜选择接中间或接中间套型。

（三） 联轴器转矩计算

传动系统中动力机的功率应大于工件机所需功率。根据动力机的功率和转速可计算得到与动力机相联接的高速端的理论转矩 T ；根据工况系数 K 及其他有关系数，可计算联轴器的计算转矩 Tc 。联轴器 T 与 n 成反比，因此低速端 T 大于高速端 T 。

（四） 初选联轴器型号

根据计算转矩 Tc ，从标准系列中可选定相近似的公称转矩 Tn ，选型时应满足 Tn ≥ Tc 。初步选定联轴器型号（规格），从标准中可查得联轴器的许用转速 [n] 和最大径向尺寸 D 、轴向尺寸 Lo ，应满足联轴器转速 n ≤ [n] 。 （五） 根据轴径调整型号

初步选定的联轴器联接尺寸，即轴孔直径 d 和轴孔长度 L ，应符合主、从动端轴径的要求，否则还要根据轴径 d 调整联轴器的规格。主、从动端轴径不相同是普遍现象，当转矩、转速相同，主、从动端轴径不相同时，应按大轴径选择联轴器型号。 新设计的传动系统中，应选择符合 GB/T 3852 中规定的七种轴孔型式，推荐采用 J 1 型轴孔型式，以提高通用性和互换性，轴孔长度按联轴器产品标准的规定。

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（六）选择联接型式

联轴器联接型式的选择，取决于主、从动端与轴的联接型式，一般多采用键联接，为统一键联接型式及代号，在 GB/T 3852 中规定了七种键槽型式，四种无键联接，用得较多的是 A 型键（平键单键槽）。 （七） 定联轴器品种、型式、规格（型号）

根据动力机和联轴器载荷类别、转速、工作环境等综合因素，选定联轴器品种，根据联轴器的配套、联接情况等因素选定联轴器型式；根据公称转矩、轴孔直径与轴孔长度作校核验算，以最后确定联轴器的型号。 在轴系传动中一般均存在不同程度两轴线相对偏移，应选用挠性联轴器；当轴系传动中工作载荷产生冲击、振动时，则应选用弹性联轴器，从减振、缓冲效果和经济性考虑，宜选用非金属弹性元件弹性联轴器。

我国普遍存在联轴器选用不当的现象，例如在冶金机械和重型机械的轴系传动中广泛选用齿式联轴器。在冶金机械和重型机械低速重载轴系传动中冲击、振动和两轴偏移是相当突出的不利因素，只有选用减振、缓冲效果好的弹性联轴器才能改善传动系统工作状态，而齿式联轴器无论是鼓形齿和直齿均为刚性可移式联轴器。根据不具备减振、缓冲功能，而且还存在要润滑密封，需定期维修，制造工艺复杂，成本高等一系列缺点，鼓型齿式联轴器理应所有齿都啮合（点接触），由于制造误差的存在，全部齿都啮合是不可能的，承载能力大是理论值。过去联轴器品种少，选择的余地小，如今有很多弹性联轴器问世，其中扇形块弹性联轴器和弹性活销联轴器是代替齿式联轴器的合理选择之一。

常用联轴器安装与使用

1. 刚性联轴器

1.1.凸缘联轴器 ?????? 1.1.1常用种类:

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(a)有对中

榫 (b)无对中榫

(c)带防护缘 1.1.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03毫米，轴向倾斜应不大于0.05／1000。

1.2.其他刚性联轴器 1.2.1常用种类:

套筒联轴器、夹壳联轴器、紧箍夹壳联轴器、凸缘夹壳联轴器等. 1.2.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03毫米，轴向倾斜应不大于0.05／1000。

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2.挠性联轴器

2.1.滑块联轴器： 2.1.1. 常用种类:

(a)结构图

十字滑块联轴器、滑块联轴器等。 2.1.2. 安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

十字滑块联轴器两轴径向相对位移不大于0.01d+0.25㎜(d为轴径),许用相对角位移为30ˊ, 端面间隙S,当外径不大于1 9 0毫米时，应为O．5～O．8毫米；当大于1 9 0毫米时，应为1～1．5毫米。 滑块联轴器的端面间隙S(约为2毫米) 十字滑块和挠性爪型联轴节两轴的不同轴度表 联轴节外形最大直径D (毫米) 两轴的不同轴度 不应超过 径向位移 (毫米) 倾 斜 珍藏文档

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≤300 >300～600 2.2.链条联轴器

0.1 0.2 0.8／1000 1.2／1000 2.2.1. 常用种类:

(a)双排滚子链联轴器

1、5-半联轴器；2一罩壳；3一链条; 4一密封圈

(b)单排链联轴器 2.2.2. 安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴相对许用轴向位移为1.4～9.5㎜,许用径向位移为0.19～0.27㎜,许用相对角位移为1°,一般许用相对角位移为<1°, 相对径向位移为0.02P(P为链条节距)。 2.3齿式连轴器 2.3.1常用种类:

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双面鼓形齿联轴器

1一外齿套；2一内齿圈；3一U形保持环；4一内齿圈；5一外齿套

接短节鼓形齿联轴器

1一外齿套，2一内齿圈，3—Z形保持环，4一短节，5一Z形保持环，6一内齿圈；7一外齿套 2.3.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴许用相对径向位移Δy=1～8.5㎜ , 许用相对角位移Δa=1°30ˊ,不同规格尺寸补偿量不同。带有中间轴联接的联轴器, 许用径向位移Δy= A·tya 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S

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联轴器外径D 对 中 偏 差 径向位移(毫米) 轴向倾斜 (毫米) 170～185 1一半联轴器；2一挡圈；3一弹性套；4一柱销；5一半联轴器；6一制动轮 2.4.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

弹性圈柱销联轴节两轴的不同轴度 联轴节外形最大直径D 两轴的不同轴度，不应超过 珍藏文档

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(毫米) 105～260 290～500 径向位移 (毫米) 0.05 0.10 倾斜 0.2/1000 0.2/1000 弹性圈柱销联轴节间的端面间隙

轴孔直径 标 准 型 型号 d (毫米) (毫米) 25～28 B1 120 30～38 B2 140 35～45 B3 170 40～55 B4 190 45～65 B5 220 50～75 B6 70～95 B7 80～120 B8 100～150 B9 260 330 41O 500 1～5 Ql 105 l～5 Q2 2～6 Q3 2～6 Q4 2～6 Q5 2～8 Q6 120 l～ 145 170 200 l～ 240 5 l～5 2～12 Q8 2～15 Q9 350 2～ 440 6 2～6 2～8 2～10 弹性套柱销联轴器 联轴器 端面间隙s 对中偏差 径向位移 轴向倾斜 外 径 D (毫米) (毫米) (毫米) 珍藏文档

(毫米) 外径 D (毫米) (毫米) 联轴器 端面间隙 s 对中偏差 径向位移 轴向倾斜 4 1～4 l～4 (毫米) (毫米) (毫米) 外形最大直径D 间隙c 轻 型 型号 外形最大直径D 间隙c 2～10 Q7 290 珍贵文档

70 80 95 105 130 160 190 3 尼龙柱销联轴节

1-半联轴节, 2-挡板，3-尼龙柱销 2.5.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定

两轴许用径向位移为0.15～0.25，许用轴向位移为0.5～3mm,许用角位移为30ˊ。 尼龙柱销联轴节间的端面间隙

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联轴节外形最大直径D (毫米) 端面间隙c，不应小于 (毫米) 2.6梅花形联轴器 2.6.1常用种类:

90～150 170～220 275～320 340～490 560～610 670 770 850 880 2.0 2.5 3.0 4.O 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0

2.6.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴许用轴向位移为2.0～5.0㎜，许用径向位移为0.8～1.8mm,许用角位移为1.0°～2.0°。 2.7爪型连轴器 2.7.1常用种类:

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爪形联轴器 2.7.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定： 联轴器的端面间隙约为2㎜

十字滑块和挠性爪型联轴节两轴的不同轴度表 联轴节外形最大直径D (毫米) 两轴的不同轴度 不应超过 径向位移 (毫米) 倾 斜 ≤300 >300～600 2.8膜片联轴器 2.8.1常用种类:

0.1 0.2 0.8／1000 1.2／1000 珍藏文档

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(a)

1一半联轴器，2一压紧环，3一波状膜片组，4一螺栓，5一花键齿环；6一中间短节， 7、8一挡环，10一隔套

波状膜片联轴器

2.8.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴轴向偏差一般为0.05～0.10㎜，径向位移一般为0.05～0.10mm。 2.9橡胶联轴器 2.9.1常用种类:

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2.9.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。一般由主从动设备连接定位精度确定,更换时直接更换整个橡胶联轴器,缓冲效果好,定位精度高,安装简单。多见于进口螺杆式压缩机组。 2.10万向联轴器 2.10.1常用种类:

(a)有伸缩长型 l、2一十字轴单万向联轴器，2一中间轴

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(b)有伸缩短型 1、3一单十字轴万向联轴器，2一中间轴 2.10.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。

3.0 液力联轴器

3.0.1常用种类:

某进口离心机用液力联轴器

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普通型液力联轴器

3.0.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴轴向偏差一般为0.05～0.10㎜，径向偏差一般为0.03～0.05mm。

4.0联轴器的安装工艺:

4.1冷装法

4.1.1直接装配法

对于联轴器与轴有相应间隙的配合可在清理干净配合表面后,涂抹润滑油脂直接安装。 4.1.2压入装配法

对于过渡配合和过盈量不是很大的配合,或者有特殊要求的配合(如保护已装精密另部件)可采用压入法,但需要压入设备。 4.1.2液压装配法

这是一种比较理想的装配方法,但必须对另部件提前进行响应的设计和制造才能使用。 4.2联轴节的热装配

联轴节的热装配工作常用于大型电机、压缩机和轧钢机等重型设备的安装中，因为这类设备中的联轴节与轴通常是采用过盈配合联接在一起的。

过盈联接件的装配方法有：压入装配、低温冷装配和热套装配等数种。

在安装现场，则主要采用热套装配法，因为这种装配方法比较简单，能用于大直径(D >1000mm)和过盈量较大)的机件。

压入装配法多用于轻型和中型静配合，而且需要压力机等机械设备，故一般仅在制造厂采用。 珍藏文档

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冷缩装配法一般用液氮等作为冷源，且需有一定的绝热容器，故也只能在有条件时才采用。 以下介绍热套装配法。 4.2.1热套装配的基本原理

热套装配的本质原理是加热包容件(孔)，使其直径膨胀一个配合过盈值，然后装入被包容件(轴)，待冷却后，机件便达到所需结合强度。

实际上，加热膨胀值必须比配合过盈值大，才能保证顺利安装而不致于在安装过程中因包容件的冷却收缩，出现轴与孔卡住的严重事故。

同时，为了保证具有较大的啮合力——结合强度，热套装配的结合面要经过加工，但不要过分光洁，因为一定的表面粗糙度(一般为Ra3.2)，不受轴向移动而被压平，冷却以后，将使内外机件的结合强度较大，所能传递的扭距也较大。 4.2.2加热温度的确定

当工件材料一定后，包容件的最低加热温度取决于配合面的过盈量及所需装配间隙。装配间隙的大小直接影响装配时间，为防止包容件冷却收缩，必须限定装配时间，应当预留的装配间隙，一般有经验数据推荐:

加热最小装配间隙⊿(um) 机件重量(㎏) 被加热连接件直径(㎜) 80～ >120～180 >180～260 >260～360 >360～500 120 加热最小装配间隙⊿(um) 小于16 >16～50 60～ 80～ 90～ >50～100 >100～500 >500～1000 >1000 70 90 100 60～280 340～360 40～ 50～ 60～ 100～120 220～240 50 60 70 20～240 300～320 100～120 130～ 180～200 90～310 380～400 150 150～170 180～200 250～270 240～250 30～360 210～ 280～300 230 包容件加热后孔的直径增大值有以下关系： i+⊿=(t+t0)10³*a*D 式中：t—加热后的温度(℃)；

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to—开始加热的温度(℃)； i—过盈量(um)；

⊿—能使轴自由通入孔中(避免表面相擦)所需的装配间隙(㎜)； D—包容件(孔)的直径(mm)；

a—包容件(孔)材料的线膨胀系数(10¯6·l／℃)。 故需加热温度为：

t=(i+⊿)/( 10³*a*D)+ to

对于⊿值，可简化采用K=i+⊿=3i～6i，这样的⊿值取得略大了些。此时，上式可写为： t=K/(a*D)+ to 注意:式中K值的单位是㎜

各种金属材料的线膨胀系数a值(10¯6·l／℃) 材 料 加热温度范围 (℃) 20～100 工程用铜 黄 铜 锡青铜 铝青铜 碳 钢 铬 钢 40CrSi 30CrMnSiA 3Crl3 20～200 20～300 20～400 20～600 冷 却℃ 16.6～17.1 17.1～17.2 17.6 18～18.1 18.6 一14 17.8 18.8 20.9 17.6 17.9 18.2 17.6 17.9 19.2 —16 一15 10.6～12.2 11.3～13 12.1～13.5 12.9～13.9 13.5～14.3 —8.5 11.2 11.8 12.4 13 11.7 ll 13.6 10.2 11.1 11.6 11.9 12.3 17.2 17.5 17.9 1Crl8Ni9Ti 16.6 17 铸 铁 镍铬合金 铝合金 镁合金 8.7～11．1 8.5～11.5 1O.1～12.2 1.5～12.7 12.9～13.2 —8 14.5 23 26 一18 —2l 注:碳素钢加热温度不得超过400℃ 4.2.3加热方法的选择

将包容件加热到需要温度的方法应按现场条件、被加热件尺寸、数量和要求进行选择。

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一般的加热方法有：固体燃料加热，热浸加热，氧-乙炔焰加热、喷灯加热、电加热等。如条件许可，可在专用炉(如火焰加热炉和盐浴炉、电阻炉等各种电加热炉)内加热。当工地现场条件不允许时，可砌一简易的炉子，并用木柴、焦炭等固体燃料，进行加热。如条件许可，也可用煤气、液体燃料进行喷燃。 热浸加热通常只用于尺寸较小的联轴节(内径在100mm以下)，方法简便，加热均匀。

氧-乙炔焰加热法用于加热小的机件或较大机件的局部时，方法简便，但要求较熟练的技术，以防过热而烧坏机件。

对于大型联轴器，也可采用多台氧-乙炔焰加热和喷灯加热联合使用，效果很好。

电加热法虽属较好的加热方法，但因需要专用设备，了它在安装工地现场的使用，但电感应加热法，还是可以考虑选用。

在安装工地现场对大、中型联轴节采用的电感应加热法是在感应线圈中通人工作频率(50Hz)、低电压和大电流。

在相同条件和同一材料时，电流频率f和电流透人深度δ成反比。现在希望δ大，因此不采用中频(500～10000Hz)和高频(105～106Hz)，而采用工作频率(50Hz)。

低压、大电流可使交变涡流和磁滞损失增强，发热增加。通常采用的电压有380V和220V。

用220V电压时，只要下图所示，将线圈绕在工件表面，绕得密些，绕不下时，可绕多层(各层间串联绕制方向应相反，使总磁通同向)，以减少匝间距离，提高加热速度和均匀性。线圈匝数可按要求的磁场强度H，通过公式H=4πWI(圆柱多匝螺旋形感应器)求出。

根据施工经验，不论联轴节大小，每1V电压用1.3m、38㎜²的导线可以了，那么如用220V电压来加热联轴节，需用38㎜²的导线300m左右。

4.2.4联轴节的热套工艺 A.装配前的准备工作

准备工作做得仔细与否，对保证热套装配的顺利进行非常重要。，需作如下准备工作： 1． 检查、测量和加热温度的计算。

在热套装配之前，首先要对所热套联轴节进行仔细的检查，检查联轴节的加工质量是否符合要求。

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对联轴节与转轴的配合部位(孔)的尺寸进行详细的测量。一般长度的联轴节测量两端和中间的孔径尺寸，长尺寸的可以多取几个。同时，相应地测量转轴配合部位的尺寸.测量的数据一定要正确，每一部位可测量2～3次，取其算术平均值。

测量尺寸部位

根据数据计算所需加热的温度。

2．工具准备：除一般通用工具外，热套联轴节时尚应准备下列设备和工具： (1)加热炉及燃料；

(2)套装联轴节的自制专用工具，其中包括夹紧工具、翻转工具、专用起重工具等； (3)量棒，根据所需控制的装配间隙进行制作。

(4)测试温度用的测温器或试温材料，试温材料如机油(发火点200～220℃)、锡(熔点232℃)、铝(熔点327℃)、锌(熔点419℃)等；

(5)隔热防护工具，如隔热用的透明面罩、石棉手套等。．

3．操作训练：由于热套装工作是在高温下操作的，如果准备工作不仔细、操作人员配合不协调，将可能给套装工作带来严重的不良后果。因此，在热套装工作正式进行之前,应进行必要的操作训练,按实际套装步骤,操作一次或数次,使所有参加人员分工明确、重点突出,措施得当,临场不乱。 B.热套联轴节的操作步骤

1．在加热炉内加热到指定温度，并检测工件温度。

2．将联轴节取出后翻身，放人炉内继续加热。如用木柴加热大型联轴节。则经2～3h后，用量棒反复测量孔径，直至尺寸最大的量棒能自由进入联轴节孔内，加热即可结束。 3．吊出联轴节，装上撞板、抬攀或其他套装工具。

4．校正联轴节的位置，使联轴节孔垂直(垂直套装时)或呈水平(水平套装时)，并清扫联轴节孔，使内孔无杂物。

5．将联轴节吊近转轴处；再一次用量棒检查内孔尺寸是否有所需装配间隙，如量棒能通过，才能进行套装。

6．在转轴的配合面上均匀地涂上机油。

7．将联轴节平稳地移近转轴，对准轴与孔的位置，进行套装。待联轴节套进1/3左右，应再一次检查孔与轴的相对位置，是否有歪斜，如果正确，则继续将联轴节撞进。

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8．最后装上夹紧工具，防止联轴节在轴上移动，然后让其自然冷却。 C.注意事项

因为热装是在高温和紧张的状态下进行，故对可能发生的问题，要有充分的估计，事前应设法避免，如万一发生，也会临场不慌，及时采取措施，进行处理。

首先必须使每个操作人员了解操作步骤，做到分工明确，在出现任何事故时都要坚守岗位。 其次要求校准联轴节的轴线水平或垂直，对准联轴节孔与轴端的位置。调整撞块位置时要仔细、认真，确保正确无误。

在实践中，常可能出现的事故有：

1．联轴节轴线撞歪，联轴节撞不进：为防止这类事故，除要在校准轴线、联轴节孔与轴的位置、撞块位置时做到正确无误外，还要注意，撞击点位置要选好，第一、二下要轻，待进人一段距离(约1/3)后，方可用力猛击。

若确系撞歪，又无法校准时，应再热后迅速拉出，切勿再硬行撞进。

2． 其他事故可能有：撞块滑轮因位置没紧固而向后退、葫芦链条滑下来、燃料不足、火警等，均要事先加以注意，在工具准备和操作训练阶段中仔细检查。

3． 当在主轴上事先已安装好轴承、机械密封等精密部件时禁止用力打击和撞击联轴器,以防损伤或损坏精密部件。

如何进行联轴器的拆卸

简介： 拆卸与装配式相反的过程，两者的目的是不同的。装配过程是按装配要求将联轴器组装起来，使联轴器能安全可靠地传递扭矩。拆卸一般是由于设备的故障或联轴其自身需要维修，把联轴器拆卸成零部件。拆卸的程度 ... 关键字：联轴器 拆卸

拆卸与装配式相反的过程，两者的目的是不同的。装配过程是按装配要求将联轴器组装起来，使联轴器能安全可靠地传递扭矩。拆卸一般是由于设备的故障或联轴其自身需要维修，把联轴器拆卸成零部件。拆卸的程度一般根据检修要求而定，有的只是要求把联接的两轴脱开，有的不仅要把联轴其全部分解，还要把轮毂从轴上取下来。联轴器的种类很多，结构各不相同，联轴器的拆卸过程也不一样，在此主要介绍联轴器拆卸工作中需要注意的一些问题.

由于联轴器本身的故障而需要拆卸，先要对联轴器整体做认真细致的检查（尤其对于已经有损伤的联轴器），应查明故障的原因.

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在联轴器拆卸前，要对联轴器各零部件之间互相配合的位置作一些记号，以作复装时的参考。用于高转速机器的联轴器，其联接螺栓经过称重，标记必须清楚，不能搞错.

拆卸联轴器时一般先拆联接螺栓。由于螺纹表面沉积一层油垢、腐蚀的产物及其它沉积物，是螺栓不易拆卸，尤其对于锈蚀严重的螺栓，拆卸是很困难的。联接螺栓的拆卸必须选择合适的工具，因为螺栓的外六角或内六角的受力面已经打滑损坏，拆卸会更困难。对于已经锈蚀的或油垢比较多的螺栓，常常用溶剂（如松锈剂）喷涂螺栓与螺母的联接处，让溶剂渗入螺纹中去，这样就会容易拆卸。如果还不能把螺栓拆卸下来，可采用加热法，加热温度一般控制在200℃以下。通过加热使螺母与螺栓之间的间隙加大，锈蚀物也容易掉下来，使螺栓拆卸变得容易些。若用上述办法都不行时，只有破坏螺栓，把螺栓切掉或钻掉，在装配时，更换新的螺栓。新的螺栓必须与原使用的螺栓规格一致，用于高转速设备联轴器新更换的螺栓，还必须称重，使新螺栓与同一组法兰上的联接螺栓重量一样.

在联轴器拆卸过程中，最困难的工作是从轴上拆下轮毂。对于键联接的轮毂，一般用三脚拉马或四脚拉马进行拆卸。选用的拉马应该与轮毂的外形尺寸相配，拉马各脚的直角挂钩与轮毂后侧面的结合要合适，在用力时不会产生滑脱想象。这种方法仅用于过盈比较小的轮毂的拆卸，对于过盈比较大的轮毂，经常采用加热法，或者同时配合液压千斤顶进行拆卸.

对联轴器的全部零件进行清洗、清理及质量评定是联轴器拆卸后的一项极为重要的工作。零部件的评定是指每个零部件在运转后，其尺寸、形状和材料性质的现有状况与零部件设计确定的质量标准进行比较，判定哪一些零部件能继续使用，哪一些零部件应修复后使用，哪一些属于应该报废更新的零部件

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胀紧联结套从80年代德国率先使用的无键连接装置，它使您的机械传动更加稳定，对轴与轮毂均不产生机械损伤，易于装拆，定心性好，对轴、孔加工及配合要求不高，并具有过载保护等居多优点的联结件产品。

膜片联轴器是由几组膜片（不锈钢薄扳）用螺栓交错地与两半联轴器联接，每组膜片由数片叠集而成，膜片分为连杆式和不同形状的整片式。

联轴器主要有金属膜片式联轴器，蛇形弹簧联轴器、双曲面齿式联轴器、弹性体联轴器等新型挠性材料联轴器。例如：金属膜片式联轴器利用金属膜片材料的高抗疲劳的特性；使整体联轴器具备质量轻，工作可靠，不需要润滑，维护方便等优势。 锥套利用锥度过盈配合被应用于皮带轮与轴连接、链轮与轴的连接、齿轮与轴的连接等，从很大程度上提高了生产和装配效率。通过螺钉的锁紧，解决了轴向定位。

膜片联轴器靠膜片的弹性变形来补偿所联两轴的相对位移，是一种高性能的金属弹性元件挠性联轴器，不用润滑，结构较紧凑，强度高，使用寿命长，无旋转间隙，不受温度和油污影响，具有耐酸、耐碱、防腐蚀的特点，适用于高温、高速、有腐蚀介质工况环境的轴系传动，广泛用于各种机械装置的轴系传动，如水泵（尤其是大功率、化工泵）、风机、压缩机、液压机械、石油机械、印刷机械、纺织机械、化工机械、矿山机械、冶金机械、航空（直升飞机）、舰艇高速动力传动系统，经动平衡后应用于高速传动轴系已比较普遍。

膜片联轴器与齿式联轴器相比，没有相对滑动，不需要润滑、密封，无噪声，基本不用维修，制造较方便，可部分代替齿式联轴器。膜片联轴器在国际上工业发达国家应用已很普遍,在实际应用中一般采用接中间轴型，以提高两轴线偏移补偿性能。

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