7 仪表管道的安装 7.1 一般规定
7.1.1 仪表工程中的金属管道的施工，除应按本规范执行外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235—97中的有关规定。
7.1.2 仪表管道的安装位置应符合测量要求，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振动的位置。
7.1.3 仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。 7.1.4 金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。
7.1.5 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。 7.1.6 管子弯制后，应无裂纹和凹陷。
7.1.7 仪表管道安装前应将内部清扫干净。需要脱脂的管道应经脱脂检查合格后再安装。 7.1.8 高压管道分支时应采用三通连接，三通的材质应与管道相同。 7.1.9 管道连接时，其轴线应一致。
7.1.10 直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接。承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。 7.1.11 当管道成排安装时，应排列整齐，间距应均匀一致。 7.1.12 仪表管道应采用管卡固定在支架上。当管子与支架间有经常性的相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。
7.1.13 仪表管道支架的制作与安装，应符合本规范第6.2节的规定，同时还应满足仪表管道坡度的要求。支架的间距宜符合下列规定： 1 钢管：
水平安装 1.00～1.50m； 垂直安装 1.50～2.OOm。
2 铜管、铝管、塑料管及管缆： 水平安装 0.50～0.70m； 垂直安装 0.70～1.OOm。
7.1.14 不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。 7.2 测量管道
7.2.1 测量管道在满足测量要求的前提下，应按最短路径敷设。
7.2.2 测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1：10～1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。
当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。
7.2.3 测量管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩，管道的接头不应在保护套管或保护罩内，管道穿过不同等级的爆炸危险区域、火灾危险区域和有毒场所的分隔间壁时，保护套管或保护罩应密封。
7.2.4 测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。 7.2.5 测量差压的正压管和负压管，应安装在环境温度相同的地方。
7.2.6 测量管道与玻璃管微压计连接时，应采用软管，管道与软管的连接处，应高出仪表接头150～200mm。
7.2.7 测量管道与设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm，测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面之间的距离不宜小于150mm，且不应平行敷设在其上方。 7.3 气动信号管道
7.3.1 气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。管道安装时应避免中间接头。当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。 7.3.2 气动信号管道宜汇集成排敷设。 7.3.3 管缆的敷设应符合下列规定： 1 外观不应有明显的变形和损伤；
2 敷设管缆时的环境温度不应低于产品技术文件所规定的最低环境温度； 3 敷设时，应防止管缆受机械损伤及交叉摩擦； 4 敷设后的管缆应留有余度。 7.4 气源管道
7.4.1 气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。
7.4.2 控制室内的气源总管应有不小于1：500的坡度，并在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。装在过滤器下面的排污阀与地面间，应留有便于操作的空间。
7.4.3 气源系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口，应在于管的上方。
7.4.4 气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：
1 吹扫前，应将控制室气源人口、各分气源总人口和接至各仪表气源人口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道； 2 吹扫气应使用合格的仪表空气；
3 排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。
7.4.5 气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的人口阀和干燥器及空气贮罐的人口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。
7.4.6 气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。 7.5 液压管道
7.5.1 本节适用于压力不大于1.6MPa的液压控制供液系统的安装。
7.5.2 贮液箱的安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差，宜为0.3～0.5m。
7.5.3 油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方，与热表面绝缘层的距离应大于150mm。
7.5.4 液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于1：10，否则应将回液管的管径加大。当回液落差较大时，为减少泡沫，应在集液箱之前安装一个水平段或U型弯管。
7.5.5 回液管道的各分支管与总管连接时，支管应顺介质流动方向与总管成锐角连接。 7.5.6 贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀；放空管的上端应向下弯曲180°∠。 7.5.7 供液系统用的过滤器安装前，应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定，并应清洗干净。进口与出口方向不得装错，排污阀与地面间应留有便于操作的空间。 7.5.8 接至液压控制器的液压管道，不应有环形弯和曲折弯。 7.5.9 液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。
7.5.10 供液系统内的逆止阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。 7.5.11 供液系统的压力试验，应符合本规范第7.7节的规定。 7.5.12 供液系统应进行清洗，并应按设计文件及产品技术文件的规定进行检查、调整和试验。
7.5.13 供液系统清洗完毕，液压装置的供液阀、回流阀及执行器与总管之间的切断阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。 7.6 盘、柜、箱内的仪表管道
7.6.1 仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。
7.6.2 仪表管道应汇集成排敷设，做到整齐、美观，固定牢固。 7.6.3 仪表管道与仪表线路应分开。
7.6.4 仪表管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。 7.6.5 当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险，有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。 7.7 管道试验
7.7.1 安装完毕的仪表管道，在试验前应进行检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。 7.7.2 仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质。
7.7.3 液压试验压力应为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压1Omin，再将试验压力降至设计压力，停压1Omin，以压力不降、无渗漏为合格。
7.7.4 气压试验压力应为1.15倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压1Omin，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。
7.7.5 当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起进行试验。
7.7.6 液压试验介质应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行 试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排 净。在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。
7.7.7 气压试验介质应使用空气或氮气。
7.7.8 压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5～2.0倍。
7.7.9 压力试验过程中，若发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。 7.7.10 压力试验合格后，宜在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。
