1. 总则
本工艺规程为船厂有关部门装焊、加工柴油机发电机组基座以及 吊运安装柴油机发电机组的施工及施工验收的依据。
本工艺规程编制的主要依据是：参照首艇《039产品柴油发电机 组安装工艺规程》；柴油发电机组安装技术条件（039F5-420-1）;柴油 发电机组安装图（039F5-421-1）。
2. 柴油发电机组安装前的准备
2.1柴油发电机组的基座在样板控制下制造和装焊完， 并经船体
检验合格。
2.2 按图纸039F5-162.15-1和039F5-162.16-2,根据船体提供的
基座中心线理论点及船体中心线理论点，拉钢丝线复查各种开挡尺 寸。
2.2.1基座面板内端面到基座中心线尺寸（理论尺寸 499mm）
或基座面板两侧开挡尺寸（998mm） ______________________________________ 。
2.2.2基座中心线到船体中心的尺寸（理论尺寸 1050mm）。
2.2.3用平尺和水平仪测量同台机组基座面板相对应的水平度 ，作好斜度标记及记录。
2.2.4基座面板被加工面距耐压壳体船体中心线面底部内缘尺
寸（理论尺寸1mm）。
2.2.5基座面板宽度尺寸（理论尺寸 286mm） __________________________________________ 。
2.2.6用平尺、水平仪及塞尺测量横向相邻两台基座的高度差
（加工后允许w 士 2mm） ___________________ ，并作记录。
2.3 V舱其它大型设备的基座（除液压泵机座外）焊接完毕，但 中间铺板的垂直支撑（039F5-151.15-16,
件 39； 039F5-151.45-18,件 31）先点焊，待基座面板加工完后再装焊，内部液舱密试报检完毕。
2.4 柴油发电机组基座加工及检验
2.4.1 柴油发电机组基座用专用铣床加工； 专用铣床的定位安装 要求；纵向水平w 0.20mm/m，横向
水平w 0.10mm。
2.4.2 基座面板铣削加工要求：
每条支承面板的纵向水平w 0.30mm/m。
横向水平（在面板宽度范围内）w 0.15mm。
加工表面粗造度要求：Raw 6.3卩m。
基座面板最薄厚度为 24mm。
同台机组的两条支承面板在其对应宽度位置的高度差±
1.5m m,并记录之。
横向相邻两台机组的基座面板间的高度差士 2mm,并记录之。
2.4.3 机组编号及定位
在距#70肋骨理论线向后+2425mm处画刻1号、2号柴油发电 机机组基座上的基准线（“ KS线”；在距#91肋骨理论线向前-3530mm 处画刻3号、4号柴油发电机机组基座上的基准线（“ KS”线）；横向 相邻两台机组的基座上的基准线（“KS ”线）应在同一条直线（见附 图 1）。并分别在每一机组基座的一面板上划一条与基座两纵立板间中 心面平行的直线作为看线。
039潜艇四台柴油发电机机组呈“田”字形布置在V舱下部机
舱：
1号机组布置在左舷#70〜#79肋骨区；
2号机组布置在右舷#70〜#79肋骨区；
3 号机组布置在左舷 #80〜 # 肋骨区； 4号机组布置在右舷 #80〜#肋骨区。
机组基座中心线的确定：
1 ， 3 号机组基座和 2， 4 号机组基座中心线左右对称，分别距艇 体中线面1050m m。在钻孔模板模钻前，若检查发现孔与纵向筋板相 碰，可将模板横向微调。
2.4.4 基座支承面板上螺孔加工：
利用柴油发电机机组基座钻孔模板( 711-039-42-02-00)钻孔。 将模板上的“ KS”线对准基座上的“ KS”线，使其中心线与基座中 心线重合，模板处于水平位置。钻孔前用模板平行移动，检查所需钻 的孔是否与基座肋骨相碰。若碰，允许适量移动“ KS” 线，避免相 碰。用猴子夹头将模板紧固在基座上，先钻第一批四个下层隔震器和 两个垂向冲击限位器的螺孔，钻孔孔径为 巾18m m。通过分段移动并 用销子定位模板， 用猴子夹头紧固模板钻完余下的所有的下层隔震器 和垂向冲击限位器的螺孔。 移动模板时相对看线的间距应保持一致再 将对准下层隔震器中心的基座上预先钻到
巾18mm的孔再扩钻到 巾
40mm。除去每个螺栓孔边的毛刺。
3. 柴油发电机机组吊运进舱及安装( 039F5-421.45-1)
3.1 柴油发电机机组采用一次进舱定位安装，在机组进舱之前，
拆下每块隔震器下面的垫板并作好相应标记
3.2 将垂向冲击限位器安装到柴油机中间基座上（见附图 2），
垂向冲击限位器与中间底座的紧固用螺母（ 17）和螺栓（ 16）紧固， 其紧固力距为 250± 25Nm。
3.3 机旁仪表板应加安全保护罩，以免破坏仪表。
3.4 吊运进舱前， 拆下所有连接外部管系的弹性接管 （被拆部位 的裸露处均须用白布包扎封口） ，待机
组安装完毕再复装。
3.5 柴油机组进舱前，应将机组下面正方形复板拆下，并在
中间© 150内钻8- © 10孔后再复装，以便渍水排放
3.6 为便于机组吊装，在吊装前拆下每台机组的增压器上靠近 发电机一端的两个进气消声滤器（机上被拆
部位用木板封口） ，拆下 发电机顶端的横向水平限位器及限位器板。待机组安装完毕再装上。
3.7 吊装时，为了防止起吊钢丝绳夹坏机组，应采用工艺支撑 将钢丝绳左右撑开（见 GWS039-404-65）。
3.8 机组吊装进舱
机组吊装进舱之前应用专用模板（GWS039-404-66）检查船体基座及 其它设备是否会与油底壳相碰。机组吊装进舱的顺序是 #2、#1、#4、
#3。当#2机组吊离基座高度约0.5m时，在基座左右面板上分别放上 间距不等的10根© 45X 300圆钢，然后
在隔震器下圆钢上分别放上一 块5000X 250X 8钢板，利用#70壁临时安装的手动葫芦（10t）,尽量 使机组前移直到不能移动为止。 （移动过程中，相应碍事的管子及阀 件可以拆除。待机组落位后复原） 。用千斤顶将机组顶起，取去钢板
和圆钢。在每块减震器下基座面板上放上 200X 180X 40杂木板（四
台机组共 块）。松掉千斤顶，使机组临时落座在杂木板上。
#1 机组进舱方法与 #2 机组相同。 #4和#3机组进舱时，要特别小 心仔细。在主吊钩上必须放置 20t 葫芦，调节机组进舱的横向距离。 其余进舱的方法与 #2 机组一样（在 #91 壁挂 10t 手动葫芦）。
艇上葫芦挂置位置视现场情况确定。
3.9 机组垫板测量及加工
利用千斤顶调整各机组的水平位置，两台机组的高度差w
1.5mm,使机组下层隔震器的下底面距基座面板间的距离为 26mm左
右，然后测量每个下层隔震器和垂向冲击限位器下面的垫板厚度尺 寸，若所有测量的下层隔震器的调整垫板的厚度差w
0.50m m,取其
平均值作为各个调整垫板的厚度加工尺寸。 每个垂向冲击限位器的调 整垫板的厚度为测量尺寸加上 4mm;若垂向限位器下的所有垫板的 测量尺寸的差值w 0.50mm,则取其平均值为各个调整垫板的测量尺 寸;其调整垫板的加工尺寸为测量尺寸的平均值加上 4mm。
所有调整垫板加工后的表面粗糙度为 Ra6.3^ m;表面平面度w
0.30mm,倾斜度w 0.15mm。每块垂向限位器的调整垫板的外侧面上， 对应于机组基座须作相应的编排标记,便于垫板初加工后的复装。
3.10 机组安装：用千斤顶抬起机组,按编号将下层隔震器的调 整垫板和垂向冲击限位器的调整垫板置于
各自的位置。 然后落下千斤 顶,使机组落位。
3.10.1 下层隔震器及调整垫板的安装（见附图 2）
利用件( 7)、( 8)、(9)将下层隔震器和垫板紧固在基座上，其 紧固力为 235± 25Nm。
3.10.2 垂向冲击限位器及调整垫板的安装(见附图 2) 利用件(12)将调整垫板(11)与垂向冲击限位器紧固；
用件( 7)、 件(12)将调整垫板(11)与基座紧固，紧固力矩为235士 23Nm。调 整垂向间隙达附图要求，安装横梁后应再次检查，若超差较大
(70.5m m)则须再次修调横梁，否则，仅需再次调整垂向间隙即可。
3.10.3 水平冲击限位器的安装(见附图 3)
每台机 组的首 尾两 端各安装两 只水 平冲 击限位 器。 见图 039F5-421.45-1 的零件号 4。
水平冲击限位器的安装按如下步骤进行：
将调节螺栓( 1)和螺母( 2)安装在中间基座上，其紧固力矩
为 235士 23Nm。
将装有水平冲击限位器橡胶件( 5)的每个支架( 3)用 6 个螺 栓( 4)装在垫板上，然后将组装件( 3、4、5 和 7)放在船体基座上， 限位橡胶件( 5)与调整螺栓( 1)的中心同心。从而确定垫板( 7) 的加工余量，并在板( 7)的外侧作好安装位置标记。
将板( 7)与其组装件解体，按上述步骤中确定的加工余量加 工好板( 7)。
将加工好的板( 7)按其装焊轮廓线点焊在船体基座上，然后 对称均匀施焊将板( 7)焊牢在船体基座上。
用螺栓( 4)将带有件( 5)支架( 3)紧固于板( 7)上，其紧
固力矩为 235± 23Nm
调整调节螺栓（ 1）的顶部至橡胶限位器（ 5）的距离为 4mm， 然后用螺母（ 2）将调节螺栓（ 1）紧固，其紧固
力矩为 250±25Nm。
3.11 联接横梁的安装
将 1 号和 2号、3号和 4 号机组的中间基座分别用两根横梁联接 起来，横梁安装位置见 039F5-421.45-1 中的件 6。
3.11.1 将 4 个横梁组件 1（半横梁）用随机带来的螺栓固定在 1 号和 3号机组的中间基座上， 测量横
1〜1.5mm的变形余量
梁组件 1 端面与配对机组的中间 基座之间的间距，分别以此间距加上
3.11.2用临时支承（工装）分别将#1、#2、#3、#4机组撑开1〜
1.5mm,将切割好的横梁组件2用随机带来的螺栓固定在2号、3号 机组的中间基座上的对应位置， 然后按角顺序搭焊约 10mm 长。并将 横梁编号，以便复装。
3.11.3 从中间基座拆下搭焊好的横梁组件，按对角顺序焊接横
梁外侧的四周。焊缝（其最小高度为 8mm）是分成几层堆焊而成，
在完成每一层焊接后检查一下尺寸， 以便采取措施，控制焊接变形（见 附图 4）。
3.11.4 将对接好的横梁组件按编号复装到对应机组的中间基座 上。
3.12 接地线安装
每台机组接地按039F5-421.45-1地详图W,发电机接地地皿、W
处螺孔表面磨光至金属可见光泽为止，不允许涂上油漆， 船体基座处
联接螺孔在安装时配钻，螺钉现配。
4. 机组安装验收
4.1 抽查有紧固力矩要求的紧固螺栓和螺母的紧固力矩。
4.2 检查限位器间隙： 按垂向冲击限位器和水平冲击限位器所示 间隙值检查。
4.3 检查联接横梁与公共底座的联接质量。 结合面间 0.10mm 的 塞尺不能插入。
5. 设备人员安全
在柴电机组的整个吊运及安装过程中， 注意设备及人员的安全保 护。机组落位固定牢后，用帆布或石棉布罩严。注意防火防水，不得 任意在机组上行走。
