扣件检测方法

5.3.6高速铁路扣件测定

5.3.6.1高速铁路扣件组装扣压力的测定

扣件组装扣压力的室内测试方法通过测定使钢轨脱离钢轨支承表面的力来确定扣件组装扣压力。

5.3.6.1.1检测仪器

1) 钢轨 一段长度约0.5m的短钢轨，其断面与受试扣件组装或组装疲劳性能试

验用的钢轨断面相同。钢轨应无剥离，表面无浮锈。

2) 加载设备 加载速率9kN/min～11kN/min，静态加载能达到50kN的施加垂向荷

载的设备。对基准试验方法，荷载施加到钢轨上；对替代试验方法，荷载施加到支承在轨枕上的加力架上。

3) 位移传感器 测定钢轨相对于轨枕垂向位移的仪器，示值误差0．01mm。 4) 荷载传感器 测定施加到钢轨上或施加到支承在轨枕上的加力架上荷载的仪

器，精度等级0．5级。

5) 记录设备 在试验过程中能进行数字记录并画出荷载-位移曲线的设备，采样

频率不低于50Hz。

6) 钢垫片 钢垫片的尺寸为25mm×25mm，厚度为0．25mm±0．05mm。 7) 轨枕 带有扣件预埋件或预留螺栓孔的轨枕、1/2根轨枕或板式轨道单元（本

试验方法中均记述为轨枕）。轨枕的承轨面不应为试验而进行整修。 8) 扣件 包括所有部件的全套扣件。

5.3.6.1.2检测前准备

按标准组装状态用扣件将钢轨固定在轨枕上，把轨枕放在刚性基础上并予以锚定，试验布置如图1所示，在钢轨轨头施加垂直于钢轨底面的荷载 在钢轨四角对称布置四个位移传感器测定钢轨的垂向位移值（位移传感器固定在轨枕上），并把位移传感器置零。

如果轨下垫板带边棱，垫板的边棱应予以切除以方便轨下垫板抽出，垫板的轨下部位不应切除。

图1基准方法试验布置示意

5.3.6.1.3加载和测试

1) 扣件系统带轨下垫板时的加载和测试

以9kN/min～11kN/min的恒定加载速率向钢轨施加荷载，加载过程中应保证钢轨底面与承轨面（当轨枕承轨面设置轨底坡时）或与铁垫板上表面（当铁垫板设置轨底坡时）保持平行，直到轨下垫板刚刚能被抽出。抽出轨下垫板并卸载到位移传感器的平均读数为零，记录 值，继续卸载到约0.9 。

然后以相同加载速率加载，直到荷载为1.1 ，同时记录d值（4个传感器的平均值）。从荷载-位移曲线（图2）中读取d=0时的 值，该值即为扣件组装扣压力。

试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整，重复上述试验两次，每次卸载后停留3min再继续加载，以三次试验的平均值作为扣件组装扣压力值。

其中：

P：作用在钢轨或轨枕上的垂向力，单位为千牛（kN）；

：恰好抵消扣压力，钢轨零位移时的垂向力，单位为千牛（kN）；

：卸载到位移传感器平均读数为零时作用在钢轨或轨枕上的垂向力，单位为千牛（kN）。

图2 荷载—位移曲线

2) 扣件系统不带轨下垫板时的加载和测试

以9kN/min～11kN/min的恒定加载速率向钢轨施加荷载，直到刚好能在轨下塞人钢垫片（承轨面每个角一片），卸载回零，然后以相同加载速率加载直到钢垫片刚好被取出，将此时的荷载记为 ，该值即为扣件组装扣压力。

试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整。重复上述试验两次，每次卸载后停留3min再继续加载，以三次试验的平均值作为扣件组装扣压力值。

5.3.6.1.4替代方案

按标准组装状态用扣件将钢轨固定在轨枕上，支承钢轨，使轨枕悬挂在钢轨上，如图3所示。通过精确切割轨枕或添加平衡配重保证荷载P与钢轨底面垂直。在钢轨四角对称布置四个位移传感器测定钢轨的垂向位移d值（位移传感器固定在轨枕上）。对加力架（和轨枕联结在一起）施加向上的力以抵消轨枕和加力架重量对扣件的影响，将位移传感器置零，然后卸除向上的力。

如果轨下垫板带边棱，垫板的边棱应予以切除以方便轨下垫板抽出，垫板的轨下部位不应切除。

说明： 1-钢轨； 2-轨枕； 3-加力架。

图3替代方法试验布置示意

1) 扣件系统带轨下垫板时的加载和测试

以9kN/min-11kN/min的恒定加载速率向加力架施加荷载，直到轨下垫板刚刚能被抽出。抽出轨下垫板并卸载到位移传感器的平均读数为零，记录值，继续卸载到约0．9 然后以相同加载速率加载，直到荷载为1.1 ，同时记录d值（四个传感器的平均值）。从荷载-位移曲线（图2）中读取d=0时的 值，并按下式计算扣件组装扣压力。

试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整。重复上述试验两次，每次卸载后停留3min再继续加载，以三次试验的平均值作为扣件组装扣压力值。

其中：

d：轨枕相对钢轨的垂向位移，单位为毫米（mm）；

：用于测试的轨枕或部分轨枕和组装在其上的扣件部件的质量，单位为千克（kg）；

:由轨枕支承的加力架的质量，单位为千克（kg）； 2) 扣件系统不带轨下垫板时的加载和测试

以9kN/min-11kN/mm的恒定加载速率向加力架施加荷载，直到刚好能在轨下塞人钢垫片（承轨面每个角一片），卸载回零，然后以相同加载速率加载直到钢垫片刚好被取出，将此时的荷载记为 ，

并按下式计算扣件组装扣压力。

试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整。重复上述试验两次，每次卸载后停留3min再继续加载，以三次试验的平均值作为扣件组装扣压力值。

6.3.6.2高速铁路扣件组装静刚度的测定

组装静刚度的测定通过试验机向组装扣件系统的钢轨（单个承轨面组装）施加垂直于钢轨底面的荷载，测定钢轨在荷载作用下产生的相对于轨枕的位移。

6.3.6.2.1检测仪器

1) 钢轨 一段长度约0．5m的短钢轨，其断面与受试扣件组装或组装疲劳

性能试验用的钢轨断面相同。钢轨应无剥离，表面无浮锈。

2) 加载设备 加载速率2kN/-6kN/s，静态加载能达到110kN向钢轨轨面施

加垂向荷载的设备。

3) 位传感器 测定钢轨相对于轨枕垂向位移的仪器，示值误差0．01mm。 4) 荷载传感器 测定施加到钢轨上荷载的仪器，精度等级0．5级。

5) 记录设备 在试验过程中能进行数字记录并画出荷载一位移曲线的设备，

采样频率不低于50Hz。

6) 轨枕 带有扣件预埋件或预留螺栓孔的轨枕、1/2根轨枕或板式轨道单元

（本试验方法中均记述为轨枕）。轨枕的承轨面不应为试验而进行整修。 7) 扣件 包括所有部件的全套扣件。 6.3.6.2.2检测前准备

1) 实验环境

试验应在环境温度23℃±5℃的室内进行。进行试验前，所有用于试验的扣件部件均应在上述温度环境下静置不少于24h。 2) 实验准备

按标准组装状态用扣件将钢轨固定在轨枕上，把轨枕放在刚性基础上，在钢轨轨顶面施加垂直于钢轨底面的荷载。在钢轨四角对称布置四个位移传感器测定钢轨的垂向位移（位移传感器固定在轨枕上）。 6.3.6.2.3加载和测试

将位移传感器置零，然后以110kN/min～130kN/min的恒定加载速率向钢轨施加荷载，加载至70kN，分别记录荷载加至 （5KN)和 （55kN）时钢轨的位移 、 （均为四个位移传感器的平均值）。按下式计算扣件组装静刚度：

当任何一个位移传感器测定的 和 下位移差与四个位移传感器测得的（ ）值相差大于20％时，应重复进行试验，确保荷载垂直地施加到支承上。

其中：

：向被测扣件系统施加的最小荷载，单位为千牛（KN）； ：向被测扣件系统施加的最大荷载，单位为千牛（KN）； ：钢轨在加载至时的位移，单位为毫米（mm）；

：钢轨在加载至F2时的位移，单位为毫米（mm）； ：组装静刚度，单位为千牛每毫米（KN/mm）。

试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整。重复上述试验两次，每次卸载后停留3min再继续加载，以第三次试验值作为扣件组装静刚度。

当利用试验机自身的位移传感器测定钢轨的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。

6.3.6.3高速铁路扣件组装疲劳性能测试

高速铁路扣件组装疲劳性能测试在如图1所示的加载位置和方向对钢轨轨头施加循环荷载。通过试验过程中扣件组装扣压力、钢轨纵向阻力、扣件组装静刚度和钢轨位置的变化，以及扣件部件疲劳后的状态确定扣件的组装疲劳性能。循环荷载的最大荷载 ，循环荷载的加载度 。

说明：

1-荷载作用线；

2-轨头内侧角圆弧中心。

图1 荷载作用位置

6.3.6.3.1检测仪器

1) 钢轨 一段长度约0．5m或1m的短钢轨（在60kg/m钢轨轨腰处截去

15mm，总高度为161mm，轨底不应修整，如图2所示）。钢轨应无剥离，表面无浮锈，轨底没有由于重复试验被磨光。

图2钢轨断面示意

2) 加载设备 单个承轨面试验时，能在3Hz~5Hz频率下达到100kN的设备。

当要求同时对2个或4个承轨面加载时，其加载能力应相应增大。 3) 加载装置 能按图1所示的加载位置、方向对钢轨轨头施加循环荷载。

该装置允许钢轨在荷载作用下自由转动，平行钢轨轴线的宽度为100mm±10mm，其与轨头接触部分的半径大于轨头接触表面的圆弧半径，保证所有荷载条件下，其与钢轨保持线接触。

4) 枢轴 加载设备、加载装置或加力架上的自由枢轴，从枢轴到钢轨的距

离不应小于0．4m。

5) 加力架 加力架应能把施加的荷载按要求的作用线平均分配到两根钢轨

上，能按图1所示的加载位置、方向对钢轨轨头施加循环荷载。该装置允许钢轨在荷载作用下自由转动，平行钢轨轴线的宽度为100mm±10mm，其与轨头接触部分的半径大于轨头接触表面的圆弧半径，保证所有荷载条件下，其与钢轨保持线接触。

6) 位移传感器 测定钢轨相对于轨枕的垂向位移和横向位移的仪器，示值

误差0．01mm。

7) 荷载传感器 测定施加到钢轨上或加力架上荷载的仪器，精度等级1级。 8) 轨枕 带有扣件预埋件或预留螺栓孔的轨枕、1/2根轨枕或板式轨道单元

（本试验方法中均记述为轨枕）。轨枕的承轨面不应为试验而进行整修。当扣件预埋件或预留孔相对于轨枕纵向中心线不对称时，采用两根或两个1/2根轨枕进行试验。 9) 扣件 包括所有部件的全套扣件。 6.3.6.3.2检测前准备

1) 单根钢轨的试验方法适用于用扣件将单根钢轨固定在轨枕的一端或半根轨枕上的试验。在试验的过程中不应对扣件组装进行任何调整、复拧或整修。 2) 在轨枕纵向中心线布置的扣件，如果扣件在轨枕纵向中心线上对称布置，按

照相应产品要求进行组装，用扣件将一根长约0．5m的短钢轨固定在轨枕的承轨面上，依次按8．3、8．4、8．5、8．6和8．7的次序进行试验。

3) 错开布置的扣件，如果扣件错开布置，按照相应产品要求进行组装，先用扣

件将一根长约1m的短钢轨的一端固定在A轨枕的一个承轨面上，依次按&3、8．4和8，5的次序进行试验，然后将此根钢轨的另一端用扣件安装在B轨枕的一个承轨面上，如图3所示。安装完毕后进行&6的试验，试验完毕后拆卸B轨枕上的扣件，再对A轨枕上的扣件按8，7进行试验。B轨枕上扣件安装和拆卸过程中，不应对A轨枕上的扣件产生扰动。

图3扣件错开布置时试验轨枕的布置

4) 组装扣压力，按TB/T3392.2规定的方法测定扣件组装扣压力。

5) 钢轨纵向阻力，按TB/T3392.1规定的方法测定扣件钢轨纵向阻力。 6) 组装静刚度按TB/T3392.3规定的方法测定扣件组装静刚度。

6.3.6.3.3加载和测试 循环加载

采用图4所示的试验装置，轨枕应支承和固定在刚性基础上，在轨枕和刚性基础间放置压木或其他类似材料垫层，保证轨枕与刚性基础密实接触。

说明：

1-轨枕或1/2根轨枕； 2-钢轨； 3-扣件系统； 4-加载装置； 5-枢轴；

6-在刚性基础上的垫层；

7-最大作用荷载, 。

图4 试验装置示意

当扣件错开布置时，采用图5所示的试验布置，两承轨面间的距离应尽可能小，且保证荷载平均分配在两个承轨面上。

图5 错开布置扣件的试验布置示意

对试验组装系统缓慢加载到最大荷载，如果扣件错开布置时，加载到2倍的最大荷载，对单个承轨面的加载速率不超过100kN/min，对两个承轨面的加载速率不超过200kN/min。重复加载10次，在最后3次加载时，最大荷载作用线与钢轨底面垂直线夹角的误差应在±0．5。的范围内。

对试验组装系统施加循环荷载，从最小荷载5kN(单个承轨面时）或10kN（两承轨面时）到最大荷载 （两个承轨面时，最大荷载 ），加载频率3Hz~5Hz在最初1000次循环的最后100次循环内，记录10个循环钢轨相对轨枕的动态位移（如图6所示，钢轨垂向位移应垂直于钢轨轨底面，且均布于扣件四周；钢轨轨头横向位移应与钢轨轨底面平行，且均布于扣件两边），取平均值记为动态位移量（钢轨垂向位移为四个位移传感器的平均值，钢轨轨头的横向位移为两个位移传感器的平均值）。

图6 位移测试点的布置示意

完成1000次荷载循环后卸载，测量轨头相对于轨枕固定点的相对距离（测量方式与上述钢轨轨头动态横向位移一致，取平均值为测试值），记为初始距离 ，经 次荷载循环后，卸载4h后再次测量该距离，记为疲劳后距离 ，轨距扩大 。

在疲劳试验时，当部件的表面最高温度达到50℃时，应采用风扇冷却、或在3Hz~5Hz范围内稍微降低加载频率、或暂时停止加载等措施。

荷载循环 次后，卸载并将所有用于试验的扣件部件静置24h后按如下次序进行重复试验：组装静刚度、钢轨纵向阻力和组装扣压力。 6.3.4.3.4替代方案

1) 替代试验方法适用于用扣件系统将两根钢轨固定在一根或两根轨枕上的试

验。在试验的过程中不应对扣件组装进行任何调整、复拧或整修。

2) 在轨枕纵向中心线位置布置的扣件，如果扣件在轨枕纵向中心线上对称布置，

按照相应产品要求进行组装，用扣件将两根长约0．5m的短钢轨固定在一根轨枕的两个承轨面上，依次按9.3、9.4、9.5、9．6和9.7的次序进行试验。 3) 错开布置的扣件，如果扣件错开布置，按照相应产品要求进行组装，先用扣

件将两根长约1m的短钢轨的一端固定在A轨枕的两个承轨面上，分别对两个承轨面上的扣件依次按9．3、9．4和9.5的次序进行试验，然后将这两根钢轨的另一端用扣件安装在B轨枕的两个承轨面上，如图7所示。安装完毕后进行9．6的试验，试验完毕后拆卸B轨枕上的扣件，再对A轨枕上的扣件按9．7进行试验。B轨枕上扣件安装和拆卸过程中，不应对A轨枕上的扣件产生扰动。

图7 扣件错开布置时试验轨枕的布置示意

4) 组装扣压力，按TB/T3396．2规定的方法测定扣件组装扣压力，组装扣压力

取两套扣件系统的平均值。

5) 钢轨纵向阻力，按TB/T3396.1规定的方法测定钢轨纵向阻力，钢轨纵向阻力

取两套扣件系统的平均值。

6) 组装静刚度，按TB/T3396.3规定的方法测定扣件组装静刚度，组装静刚度取

两套扣件系统的平均值。

7) 循环加载，采用图8所示的试验装置，轨枕应支承和固定在刚性基础上，在

轨枕和刚性基础间放置压木或其他类似材料垫层，保证轨枕与刚性基础密实接触.

说明： 1-轨枕； 2-钢轨

3-扣件系统； 4-加载装置； 5-枢轴，

6-在刚性基础上的垫层； 7-加力架；

8-最大作用荷载,

图8 试验装置示意

8) 当扣件错开布置时，采用图5所示的试验布置，两承轨面间的距离应尽可能

小，且保证荷载平均分配在两个承轨面上。

对试验组装系统缓慢加载到最大荷载，如果扣件错开布置时，加载到2倍的最大荷载，对单根轨枕的加载速率不超过2kN/min，对两根轨枕的加载速率不超过400kN/min。重复加载10次，在后3次加载时，最大荷载作用线与钢轨底面垂直线夹角的误差应在±0．5°的范围内。

对试验组装系统施加循环荷载，从最小荷载9kN（单根轨枕时）或18kN（两根轨枕时）到最大荷载 （两根轨枕时，最大荷载 ），加载频率3Hz~5Hz。

在最初1000次循环的最后100次循环内，记录10个循环钢轨相对轨枕的动态位移（如图6所示，钢轨垂向位移应垂直于钢轨轨底面，且均布于扣件四周；钢轨轨头横向位移应与钢轨轨底面平行，且均布于扣件两边），取平均值记为动态位移量（钢轨垂向位移为四个位移传感器的平均值，钢轨轨头的横向位移为两个位移传感器的平均值）。

完成1000次荷载循环后卸载，测量轨距（扣件两侧分别测量，取平均值为测试值），记为初始轨距 ，经 次荷载循环后，卸载4h后再次测量轨距，记为疲劳后轨距 ，轨距扩大 。在疲劳试验时，当部件的表面最高温度达到50℃时，应采用风扇冷却、或在3Hz~5Hz范围内降低加载频率，或暂时停止加载等措施。

9) 荷载循环 次后，卸载并将所有用于试验的扣件部件静置24h后按如

下次序进行重复试验：组装静刚度、钢轨纵向阻力和组装扣压力。

10) 结束试验时应拆卸扣件，目测检查扣件部件是否损坏，同时还应检查轨枕中

所有预埋件的可靠性。 其中：

：荷载作用线与钢轨底面垂直线的夹角，单位为度（°）；

：平行于钢轨底面的单个承轨面最大荷载分量，单位为千牛（KN）； ：垂直于钢轨底面的单个承轨面最大荷载分量，单位为千牛（KN）； ：疲劳试验前轨头相对于轨枕固定点的相对距离，单位为毫米（mm）； ：疲劳试验后轨头相对于轨枕固定点的相对距离，单位为毫米（mm）； ：疲劳试验前的轨距，单位为毫米（mm）； ：疲劳试验后的轨距，单位为毫米（mm）。 5.3.6.4高速铁路扣件组装扣压力的测定

高速铁路扣件组装扣压力的测定在规定喷水率的喷水条件下测定用扣件固定于轨枕上的两根短钢轨之间的电阻值。水的电导率用系数 ，进行修正。 其中：

：试验用水电导率的修正系数。 5.3.6.4.1检测仪器

1) 钢轨 两段长度约0．5m的短钢轨，其断面与受试扣件组装用的钢轨断

面相同。钢轨表面应无浮锈。

2) 水 试验用水为己知电导率（范围为20mS/m~80ms/m）的饮用水。 3) 喷洒设备 如图1所示，一个能平行于钢轨移动的架子，配有四个喷嘴，

喷嘴的直径为3．6mm，喷射锥度为100°~125°。另外还应配有能控制和测量喷嘴流量的设备。

4) 电源 电压30V±3V、频率50Hz±15Hz的交流电. 5) 测试仪器 测试仪器应能测量两轨间的电压和电流，测量精度为1％，可

计算 ～ 的电阻。测试设备应能打印输出计算电阻—时

间的记录曲线。

6) 轨枕 带有扣件预埋件或预留有孔的轨枕。 7) 扣件 包括所有部件的全套扣件。 5.3.6.4.2检测方案

测试试验用水的电导率和温度，按GB/T6908的规定进行测试和计算，并将试验用水的电导率修正为25℃时的数值 。

试验应当在室内或试验棚内进行。按标准组装状态用扣件将两根钢轨固定在一根轨枕上，将表面干燥的轨枕放置在厚度不小于50mm的支承上（附带绝缘塑料垫的木块），如图1所示。

说明： 1-喷水架； 2-喷嘴； 3-轨枕； 4-木块； 5-塑料垫。

图1 试验裝置示意

如轨枕未进行过绝缘电阻试验，则应先采用试验用喷洒设备喷水2min，然后静置不少于24h或直到表面干燥，取其中时间较长的一个方案，再进行试验。

轨枕以前已进行过绝缘电阻试验，则试验间隔时间不应少于24h，或者直至轨枕表面干燥，取时间较长的方案。

按图2所示安装测量仪器接通电源，把喷洒设备移到轨枕上方，用10℃·℃的水喷洒2min，每个喷嘴的喷洒率为6L/min~8L/min。在喷洒期间记录电压和电流，喷洒结束后记录的时间不少于3min。

图2 测量电路

5.3.4.6.3资料处理

从电阻一时间曲线（图3）找出最小电阻值，并按下式计算修正电阻：

式中： ． 其中：

：测定的电阻，单位为欧姆（ ）；

：修正成水的电导率为33mS/m时的电阻值，单位为欧姆（ ）； ：所用水25℃时的电导率，单位为毫西每米（mS/m）。

图3 电阻-时间曲线

5.3.6.5高速铁路扣件恶劣环境条件的影响

高速铁路扣件恶劣环境条件的影响，将完整的扣件组装置于盐雾环境中，检查各零部件的拆卸和重装的方便程度及状态。

5.3.6.5.1检测仪器

1) 钢轨 一段长度约0．3m的短钢轨，其断面与受试扣件组装用的钢轨断

面相同。

2) 盐雾喷放设备 盐雾喷放设备应满足GB/T 10125中性盐雾试验的规定。 3) 安装工具 通常用于安装和拆卸扣件的手工工具。

4) 轨枕 带有扣件预埋件或预留有孔的轨枕、1/2根轨枕、混凝土块或其他

钢轨支承（在本试验方法中均记述为轨枕）。 5) 扣件 包括所有部件的全套扣件。 5.3.6.5.2检测方案

目测检查并记录各零部件的状态，然后按标准组装状态用扣件将钢轨组装在轨枕的一个承轨面上。

按GB/T10125的规定，进行中性盐雾试验300h，用手工工具拆卸扣件，目测检查所有部件并记录他们的状态，然后按标准组装状态用手工工具重新组装。 记录采用手工工具拆卸和重装扣件中发现的任何破损。

5.3.6.6高速铁路扣件预埋件抗拔力检测

高速铁路扣件预埋件抗拔力检测对预先埋设于混凝土中的扣件预埋件施加垂向荷载，通过试验过程中荷载保持能力和试验后预埋件与混凝土间接合处的状态确定预埋件的抗拔力。

5.3.6.6.1检测仪器

1) 加载设备 加载速率40kN/min~60kN/min，静态加载能达到150kN的施

加垂向荷载的设备。

2) 荷载传感器 测定施加到预埋件上荷载的仪器，精度等级1级。

3) 试件带有扣件预埋件的轨枕、1/2根轨枕或轨道板（本检测方法中均记

述为轨枕）。 5.3.6.6.2检测方案

对于预埋件为供螺栓旋人的预埋套管，荷载应通过扣件系统的螺栓施加到套管上，螺栓旋人深度为扣件系统设计旋人深度。对于其他扣件预埋件，应在预埋件受拉拔力的位置施加荷载。

加载装置如图1所示，支承对称地布置在预埋件的两侧并保持100mm的距离。荷载方向应与预埋件轴线一致，按40kN/min~60kN/min的加载速率一直加到扣件预埋件抗拔力的设计值。该荷载应保持3min，然后缓慢卸载。 记录卸载后预埋件及其与轨枕接合处的状态。

单位为毫米 说明：

1-荷载中心线； 2-荷载支承架； 3-预埋件； 4-可变形垫层。

图1 预埋件抗拔力试验装置示意

5.3.6.7高速铁路扣件钢轨纵向阻力的测定

高速铁路扣件钢轨纵向阻力的测定将短钢轨用扣件组装在被锚定的轨枕的承轨面上，并对钢轨施加纵向拉力，记录荷载及钢轨相对于轨枕的纵向位移，当钢轨滑移时卸载。从荷载-位移曲线上得出钢轨纵向阻力。 5.3.6.7.1检测仪器

1) 钢轨 一段长度约0.5m的短钢轨，其断面与受试扣件组装或组装疲劳性能试

验用的钢轨断面相同。钢轨应无剥离，表面无浮绣，轨底没有由于重复试验被磨光。

2) 加载设备 加载速率9kN/min～11kN/min，静态加载能达到50KN的通过轨底

施加垂直轨枕方向拉力设备。

3) 位移传感器 测定钢轨相对于轨枕纵向位移的仪器，示值误差0.01mm。 4) 荷载传感器 测定施加到钢轨上荷载的仪器，精度等级0.5级。

5) 记录设备 在试验过程中能进行数字记录并画出荷载-位移曲线的设备，采样

频率不低于50Hz。

6) 轨枕 带有扣件预埋件或预留螺栓孔的轨枕、1/2根轨枕或板式轨道单元（本

试验方法中均记述为轨枕）。轨枕的承轨面不应为试验而进行整修。 7) 扣件 包括所有部件的全套扣件。 5.3.6.7.2常规阻力测试前准备

试验应在环境温度23℃±5℃的室内进行。进行试验前，所有用于试验的扣件部件均应在上述温度环境下静置不少于24h。

按标准组装状态用扣件将钢轨固定在轨枕的一个承轨面上，把轨枕放在刚性基础上并予以锚定，试验布置如图1所示，使荷载P作用到钢轨轨底的中心线上。在钢轨端面中心位置布置一个位移传感器测定钢轨的纵向位移（位移传感器固定在轨枕上），并把位移传感器置零。

说明： 1-钢轨； 2-扣件；

3-荷载/位移测量和记录设备； 4-轨枕；

5-防止试验轨枕转动的刚性支承和锚定件。

图1 实验布置示意

5.3.6.7.3常规阻力加载和测试

以9kN/min～11 kN/min的恒定加载速率向钢轨的一端施加拉力，从加载循环开始，自动测量荷载及钢轨相对轨枕的纵向位移。

当钢轨出现滑移或荷载已超出扣件性能要求的4倍时，应迅速将荷载卸到零并联系测定钢轨位移2min。试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整，重复上述加/卸载过程3次，每次卸载后停留3min再继续加载，画出如图2所示的每次加/卸载循环的荷载-位移曲线。

如果 ≤0.5mm并且荷载不超过扣件性能要求的4倍，则该加载循环无效，应重新进行试验。

从每一荷载-位移图中确定 和 ，然后按下式计算 ：

在每条曲线中，用引起初始弹性位移 所需之力确定F值。如果加载循环在荷载大于或等于扣件性能要求的4倍时停止，F值为试验的最大值。 其中：

：加载循环中钢轨的最大纵向位移，单位为毫米（mm）。 ：卸载后钢轨的残余纵向位移，单位为毫米（mm）。 ：钢轨滑移前的弹性纵向位移，单位为毫米（mm）。 F：钢轨纵向阻力，单位为千牛（KN）。

第1个加载循环的F值弃用，根据后3个加载循环的F值求得的平均值作为钢轨纵向阻力值。

5.3.6.7.4小阻力扣件测试前准备

试验应在环境温度23℃±5的室内或试验棚内进行。进行试验前，所有用于试验的扣件部件均应在上述温度环境下静置不少24h。

按标准组装状态用扣件将钢轨固定在轨枕的一个承轨面上，把轨枕放在刚性基础上并予以锚定，试验布置如图1所示，使荷载P作用到钢轨轨底的中心线上。在钢轨端面中心位置布置一个位移传感器测定的纵向位移（位移传感器固定在轨枕上），并把位移传感器置零。

5.3.6.7.5小阻力扣件加载和测试

以9kN/min～11 KN/min的恒定加载速率向钢轨的一端施加拉力。从加载循环开始，自动测量荷载及钢轨相对轨枕的纵向位移。

当钢轨出现滑移时，迅速将荷载卸到零。试验中对扣件不应进行任何方式的拆卸或调整，重复上述加/卸载过程3次，每次卸载后停留3min再继续加载，画出如图3所示的每次加/卸载循环的荷载-位移曲线。

在每条曲线中，将钢轨滑移时的荷载确定为F值。 第1个加载循环的F值弃用，根据后3个加载循环的F值求得的平均值作为钢轨纵向阻力值。